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1、常見成型不良概述成型成品所產生的不良缺陷基本由兩個方面引起的:模具原因和成型原因.下面將著重按照這兩個方面對各种不同的常見不良狀況進行敘述: 4.8.1毛邊(溢料):又稱飛邊披鋒毛刺等大多發生在模具的分合位置上如動模和靜模的分型面滑塊的滑配部位鑲件的縫隙頂杆孔隙等處。不難理解 飛邊在很大程度上是由于模具缺陷或机台鎖模力失效造成。 如圖6 產 生 原 因解 決 辦 法成型原因1.料溫及模溫太高促使塑膠的流動性太好在模具的微小間隙處產生毛邊調降料管和模具溫度使塑膠的粘度适當升高2.料溫及模溫太低促使成型壓力加得過大容易在澆口附近產生毛邊調升料管和模具溫度使塑膠的流動性更好以降低射壓3.充模狀態過分
2、劇烈過于高壓高速使模具的張開力繒加導致溢料當型腔一旦注滿立刻降壓減速使熔体前端塑料有時間冷卻和固化減少了溢料机會然后再繼續低壓注射并保壓。4.模具的鎖模力弱增強鎖模力5.射出量過多使定量之模腔無法容納而溢出。降低注射量使之驅于合理化模具原因1.合模不到位模具老化公母模及活動部件(滑塊.斜捎)補焊重新放電加工2.插破面靠破面打光或加工過切補焊重新放電加工3.模具鋼材變形公模變形加SP(支撐柱)入子變形更換入子 4.8.2縮水因塑料硬化時在成型品表面呈現凹陷及內部形成空洞的現象。主要是体積收縮所致容易發生在肉厚不平均的位置薄壁相近的位置。如圖7產 生 原 因解 決 辦 法成型原因1. 冷卻不充分冷
3、卻時間過短。模具溫度不均勻產生收縮有先后。樹脂溫度過高產生收縮量增大延長冷卻時間。調降模具溫度模具溫度均一化并著重肉厚部分的冷卻水路确保肉厚部熱量及時排掉。調降料管溫度。2.材料供應量不夠密射出量不足射出壓力過弱射出時間過短增加射出量調升射壓及射速3.射出壓力不足塑膠壓縮量不夠。保壓不充分保壓過弱保壓時間過短增強模具的密封性保証高壓高速注射無溢出增強射壓。調升保壓壓力延長保壓時間針對澆口處收縮有效。模具原因1.模具內气壓導致凹陷模具中有殘留气体排气孔不佳1. 增加排气口拆入子。2. 改進澆順序將內部气体赶到有排气的位置2.內厚不平均處易發生在背部有加強筋(RIB)有BOSS孔拐角處。1. 加做
4、火山口偷肉2. 在客戶允許的情況下改肉厚3.澆注系統的壓力損失過大，使模腔內塑料還未保壓充分就已冷卻澆注系統的取值大小要合適射膠和保壓要注意進澆平衡4.澆口的形狀位置不良，對厚肉處在後冷收縮時無法補料3. 澆口長度不得大於1mm.,以防壓力損失大，澆口過大，且無剪切塑膠的作用，澆口位置應處於肉厚較大處，以便保壓 4.8.3開裂：由於明顯的模具缺陷而在開模、脫模時出現機械強度破壞，以及內應力釋放產行的形變裂紋。這裡的開裂包括制件表面絲狀裂紋，頂白，開裂及因制件粘模而造成的創傷。如圖8產 生 原 因解 決 辦 法成型原因1.充模狀態過分激勵，射壓過大，射速過高，射量過飽，從而粘模緊且內應力過大降低
5、射出壓力，阻止過度填充2.模溫不佳。模溫過低，熔接線熔合不良易開裂，模溫過高，冷卻不良，頂出白化調配好模溫3.開模速度，過快時易產生頂出元件沖撞成品而頂白降低頂出速度，以求和點平穩頂出模具原因1.脫模斜度不夠，側壁粗糙，使頂出時脫模力增加在允許的條件內增加脫模角，並加強側面拋光並改加頂出塊2.頂出元件布置不當或頂出時發生不平衡，使頂出元件有先後，且受力不均改頂白處的置後頂出。將KO孔盡可能打在四角位置，且保証頂出板頂出無變形，修正各頂出元件使其順暢。3.成品肉厚太薄，成品結構出現尖角，缺口採用大的頂出元件，甚至是頂出板（塊），必要時請示成品設變4.模具頂出公模側有真空。如：大面積掀蓋對公模側開
6、設吹氣孔（縫）或開設氣動頂出5.進澆位置，方向不對（針對有嵌件之情況）改正進澆方式，使料流方向順從料收縮方向，避免取回效應 4.8.4短射：亦為填充不足，有殘缺如圖 9產 生 原 因解 決 辦 法成型原因1.加料計量有誤加料量增加至合理位置2.注射壓力不足，注速不快，無法充滿模腔針對高低起伏，形狀復雜之模腔應以高壓高速注射成型3.模溫、料管溫度過低，使熔體頭部塑料過快降低，冷卻阻止流動提高模溫、料溫、保証充模順暢模具原因1.模型空間過薄且轉折多，靠破，插破多，阻止熔體順暢流動對澆口不及的地方追加進澆口，適當增加肉厚，並加強模腔的表面打光2.排氣不良或充填過快而來不及排氣開排氣並改成型條件為高壓
7、慢速注射，這尤其對厚肉成品有效3.塑料熔塊堵塞料流通道（澆口處）輸通並排除通道中的料塊，正確開設冷料穴4.澆注系統設計制造時，阻力太大1. 設計澆注系統應盡力減小其流程2. 提高澆注系統中打光的質量3. 澆口尺寸應合適於模腔的充填，流道截面形狀應優先取梯形或圓形 4.8.5粘模：在成型的過程中，成品被部分（全部）貼緊在公（母）模型腔內，不能取出產 生 原 因解 決 辦 法成型原因1.壓力過大，使熔體與模腔親和太緊減壓射出2.料溫過大，引起塑料降解，緊貼於模腔上控制料管溫度，並降低射速，以防二次塑化降解3.冷卻不足，未固化完全，塑料容易為頂穿延長模具冷卻時間或合理降低模溫模具原因1.粘模力太大，
8、或模具有倒勾加強模具打光，加強局部的頂出設置，設法消除倒勾 4.8.6熔接痕：熔接痕是由於充模時熔體料頭形成分流後再度交匯時，不能完全熔合而產生線狀的熔接縫。它的存在將影響外觀和成品機械強度，易產生的場合有孔洞（包括柵格），嵌件的背面，充模料流中斷的區域，發生澆口噴射充模時（噴射時，熔體直接射入模腔，直到撞到對面的模壁，隨後而來的熔料產生壓縮使料流折迭，於是在折彎相遇地方形成熔接縫）.如圖10產 生 原 因解 決 辦 法1.料管及模具溫度過低，熔體料頭降溫速度快調好料管噴嘴及模具溫度，提高熔體流動性，使熔接線變細成型原因2.注壓過低，注速過慢，充模時間加長引起料頭降溫太大合理加壓注射，使熔體經
9、澆口處充分塑化後快速充滿模腔，使熔接線處有效接合3.排氣不良形成熔體分流降低鎖模力，改善進澆方式，進澆量；消除排氣不良，可以消除或移動熔接線位置4.脫模劑過多，使堆積無法讓熔體熔合適量使用脫模劑模具原因 1.澆口位置計不對改善澆口至合理位置，澆口尺寸大小改善2.模腔表面光亮，熔接線使過分清晰模具咬花，隱藏熔接線 4.8.7燒焦或變色：在調定顏色的制件上，出現局部大片的甚至是整體的變色，以及夾雜著角部區域的焦化料，燒焦或變色往往是制件性能低劣的象征。產 生 原 因解 決 辦 法成型原因1.料管溫度失控，在高溫下塑料停流時間過長檢查注機溫控系統，調理料溫至合適溫度2.射出速度過快，鎖模力過大，使模
10、腔內氣體在有限的射出時間內無法排盡而壓縮燃燒調整射速，快慢合理模具原因1.模腔局部排氣不良，造成包風調計之初就應有預先排氣槽，追加入子或頂針，以排氣 4.8.8翹曲變形：由於塑膠成型尺寸流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲。主要類型有：變形、彎曲、扭曲。模具設計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種情況十分困難，所以最終解決問題的須從模具入手。 如圖11產 生 原 因解 決 辦 法成型原因1.公、母模溫度不一，冷卻後有向公模或母模彎曲變形運用模溫機，分別控制公、母模模溫，以調節變形2.料溫、模溫過低，則以高壓充模，分子取向程度增高增高模溫料溫，增強熔體流動性，
11、使順暢充模模具原因1.因澆口位置不對，尤其是針對細長成品，最易變形1. 設計之初應確定好澆口位置處於成品變形力臂最小處（細長件）2. 允許時採用多點澆口2.模具肉厚之懸殊太大，促使後冷卻收縮面變形1. 模具檢討時應向客戶提出修正肉厚2. 對該處加強特別冷卻 3.模具的粘模力過大，促使頂出力增加，頂出時變形1. 對模腔表面加強打光，減少粘模力2. 對模腔公模側開排氣槽，以防頂出時背壓真空 4.8.9銀紋： 這是一種常見的毛病，是塑料在充模過程受到氣體幹擾而出現在制件表面熔料流動方向上的缺陷，這些氣體在注射作用結束後仍然滯留在制件表面，沿料流方向刻蝕成一邊串在光照下閃爍的大大小小泡點。事實上在注塑
12、過程中氣體的存在是不可避免的且有相當一部分殘留在塑料內部，當模內壓力足夠大時，氣體溶解到塑料裡去，而當模內壓力不夠大時，則氣體釋放出形成銀紋或氣泡，分為內部氣泡和表面氣泡產 生 原 因解 決 辦 法成型原因1.塑料顆籽過濕，所含水份處於含濕限值以上將塑料原料放回烘箱裡烘幹2.模腔壁面帶有水分檢查模具是否漏水或空氣中的水氣是否太重3.產生了分解氣體進入模腔調理料溫，降低射速以減少塑化之後的熱量4.料中混入了少量氣體降低料管後段的溫度，增加螺桿前段的壓力 4.8.10表面不光：由表面要求平整光亮未能達到產 生 原 因解 決 辦 法成型原因1.模溫太低，射壓太低，射速太慢，使熔體很快冷卻於模腔表面形
13、成層狀的震紋提高料溫特別是噴嘴溫度，增加注壓注速2.模腔內有水份，附在成品表面，形成凸凹檢查水份的來源，並解決模具原因1.模腔內壁粗糙加強打光2.排氣不良，表面有氣體撐住，形成凸凹開排氣槽，或作排氣入子3.澆口尺寸大小，不適合充模肉厚，熔體料頭容易冷卻，形成震紋根據成品基準肉厚改善澆口尺寸4.冷料穴不夠體積，導致辭冷料沖入模腔適當加大冷料穴 4.8.11澆口區域缺陷：澆口區域最容易出現的表面缺陷有光芒線及冷料斑 如圖12a. 光芒線是以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射條紋（二次粉碎過的塑膠在注射成型時尤為明顯）b. 冷料斑是由進入型腔的塑料前鋒，冷料或因過分的保壓作用而後來擠進型腔的
14、冷料造成，是從澆口出發的宛如蚯蚓巾在上面的彎曲疤痕。-解決方法是在模具流道的未端開設冷料井，讓前方的冷料陷入井內而不致進入型腔，另外在設計澆口時截面不可過大，以確保保壓的時間合理，無冷料繼續擠進去。 4.8.12腫脹和鼓泡：有些塑料在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背後或特別厚的部位出現腫脹或鼓泡，這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹所造成，這和厚肉後收縮孔有異。產 生 原 因解 決 辦 法成型原因1.塑膠注射成型的整體過程溫度過高，產生了釋放氣體降低料的幹燥及加工成型溫度降低充模速率和充模阻力，減少成型周期，以防止料溫升高2.保壓壓力及時間不足，模型內氣體難以擠出提高保壓壓力和時間模具原因1.成品設計時，壁厚之厚薄變化大改善制件的壁厚變化大之狀況，與客戶再次檢討 4.8.13段差：表現為成品外觀面在入子線、拆模線處接合不順，形成的小台階，產生的主要原因有模具之加工誤差，拆模的脫模角處段差注射進的局部變形錯位產 生 原 因解 決 辦 法模具原因1.模具機械加工誤差及合模精度提高機械加工的準確度和鉗找的合模
