《制剂车间生产过程风险评估报告》由会员分享，可在线阅读，更多相关《制剂车间生产过程风险评估报告（8页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、GMP 文件题目制剂车间生产过程质量风险评估编号第1页共页起草/修订日期制定部门制剂车间审核日期颁发部门质量部批准日期生效日期分发部门质量部、制剂一车间、制剂二车间、生产部目的： 对生产的全过程中所有可能出现的风险进行评估，确定各剂型重点控制的目标，核实和 制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产 过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可检测性（可检测性），将风险控制 在可接受水平。将风险评估的结果应用于指导工艺规程、车间管理与操作规程的修订与工艺验证。 范围：制剂车间生产全过程。责任：制剂车间工艺员负责风险信息收集，质量部负责审核、批准。内
2、容：1 概述我公司生产销售批准的中西药产品 62 个，常年生产品种 21 个，常年生产的品种主要有： *片等。公司对制剂一车间、制剂二车间、提取车间的厂房、生产设施和设备多产品共用可 行性进行了风险评估并采取了措施，已将交叉污染的风险降低为可接受水平。针对公司实际的生产情况，对制剂车间生产的全过程进行了分析，对每一工艺过程中可 能会发生的影响产品质量的步骤进行风险分析、评价和风险控制，确定优先控制的目标和实 行的措施，降低风险发生的可能性，提高可检测性，将风险控制在可接受水平。组长组员4 依据药品生产质量管理规范（2010 年修订）药品 GMP 指南5 风险评估5.1 FMEA 排列标准和失败
3、得分如下：风险的严重程度结果结果的严重性评分严重危害会导致整批产品报废或出现法规风险5高会出现严重偏差或导致产品质量出现异常，造成部分报废或导致 用户投诉4中等会出现重要偏差或可能会导致产品返工，对产品质量有一定影响3低会出现微小偏差，对产品质量影响较小2微小对产品质量无影响1风险的发生几率失败发生的可能性举例评分非常高：几乎不可避免失败极频繁的发生5高：反复发生的失败每日发生4中等：偶尔发生的失败每月发生3低：相对非常少发生的失败每几个月发生一次2微小：几乎不可能发生的失败仅发生过一次1风险被检测或发现的可能性发现的可能性在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大评分RPN二出现的可能性
4、X严重性X可检测性风险级别：得分1-25分为低风险，26-59分为中等风险，60-125分为高风险。RPN为20分以下为 可接受风险。5.2 制剂车间生产过程风险分析与控制5.3 风险评估与控制及工艺验证项目确认风险项目风险描述已有措施风险分析RPN风险级别风险接受是否需进行工艺验证/备注严重性可能性可检测性环境房间压差、温湿度不符合规定1操作前检查房间压差表、温湿度，压差符合要求后再开始生产，并及时将记录 填写在批记录上及压差记录表上。2.空气洁净级别相同的压差应大于5Pa以上，一般区与洁净区之间差压应大于 10Pa 以上。32212低可接受生产时监控微生物、尘埃粒子不符合规定1对D级洁净区
5、至少每三个月进行一次动态监测（浮游菌、沉降菌、表面微生物、 尘埃粒子）2更换高效过滤器后应静态监测尘埃粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物，并应 根据实际需要进行监测风量风速、换气次数、过滤器压差等项目。3系统停止运行一定周期（一般指3周）需重新启动后的静态监测项目包括尘埃 粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物。4每年至少1次消毒，停产10天以上者，开工前需消毒52220低可接受生产时监控生产完毕后清洁不彻底1.生产后QA负责清场管理，确保设备按照预定的清洁规程进行清洁，检查合格 后方可发放“清场合格证”2每年9-11月进行车间操作、卫生、工艺等脱产培训。3各工序均有明确的清洁规程，并有明确的QA检查
6、标准。4128低可接受生产时监控产尘工序灰尘污染洁净走廊，导致交叉污染1.制定“防止尘埃产生和扩散的管理程序”规定各工序操作时减少尘埃产生的方 法以及产尘工序清场要求并规定操作间内需保持相对负压。4218低可接受生产时监控人员未按要求进行洗手、更衣，裸手直接接触药物1员工的SOP培训，确保按规定进行操作。2.QA日常检查，随时纠正。3制定了“人与物料、中间品、半成品接触的标准操作程序”，规定了不得裸手 接触药物。32212低可接受生产时监控培训不到位，不能有效执行文件1取得上岗证前不得独立操作42324低可接受生产时监控/验证时根据方规定2. 班长、QA日常检查，随时纠正。3. 每年9-11月
7、进行车间操作、卫生、工艺等脱产培训。案要求进行适当培训，操作应符合验证方案要求物料采用过期、超过复检期的物料1“洁净区领料标准操作程序”和工艺规程中均规定了所领物料必须检查是否有 合格的检验报告单2“原、辅料发放标准操作程序”规定发放的物料必须有合格的报告单、放行单 ，且发料前要核对物料是否在复验期内。3.放行单规定有有效期，避免仓库人员误将过期/过复验期的放行单当做合格的 物料发出。51210低可接受生产时监控物料进出D级洁净区无人管理， 导致D级洁净区环境污染，物料 混入异物。1制定了物料进出D级洁净区的标准操作程序规定了物料进入缓冲间必须先 用吸尘器吸净并脱去外包，做好物料标示，并不得同
8、时开启缓冲间的两门4218低可接受生产时监控周转桶管理混乱，导致交叉污染1制定了“周转容器标准管理程序”规定周转桶实行专人专职管理2制定了“容器内、外标志操作规范与操作程序”规定周转桶领用前必须核对清洁情况及有效期，规定标示不得直接接触物料且桶内外各放一张标识41312低可接受生产时监控不可利用物料管理混乱，导致不可利用物料混入1制定了“不可利用物料处理标准管理程序”规定了不可利用物料的来源且不可 再利用.统一交于中间库管理员管理.并统一报废处理。51420低可接受生产时监控物料投入与产出不平衡，出现混料的情况1. 制定了“物料平衡标准管理程序”规定了物料平衡计算的公式及超出范围的处理方式2.
9、 各工艺规程规定了各工序物料平衡范围52110低可接受生产时监控/验证时确认压缩空洁净度不符合要求每三个月对压缩空气的洁净度进行日常检查。42216低可接受生产时监控设备、设施及厂房设备、设施及厂房超过确认有效期每年制定验证总计划，确认所有仪器设备、设施在验证有效期内3319低可接受验证时确认设备损坏，带病生产导致产品不合格率上升建立了设备维护、保养得管理程序及预防性维护计划标准管理程序以 确保设备在损坏前得到有效维护，确保不带病生产生产时监控计量器具未经校验或超过校验有1“度、量、衡器具标准管理程序，规定了器具计量管理制度，计量器具必须经校53115低可接受生产时监控效期或称量范围不适用，称
10、量不准确导致投料错误准后贴上检定合格证后方可交予车间使用，每年对车间内使用的度量衡器具有专 业人员检定一次。2“计量、仪器管理的标准程序”规定了生计科负责统一管理公司计量器具，各部 门设立计量员3.“计量器具周期检定标准管理程序”对个器具进行分类管理并规定各类器具检 定周期4“车间生产过程复核标准管理程序”对投料、计算、称量、中间站进出等内容都 规定要按文件要求进行复核，确保操作正确。设备设施等清洁不彻底污染药品1. 工艺规程中规定操作前需检查确认清洁情况，操作后需按要求完成清洁2. QA及工艺员按要求进行核查.详见“现场QA岗位职责” “工艺员岗位职责”51315低可接受预处理细度达不到要求
11、，保证不了药物 和辅料的混合均匀性以及适宜的 溶出速度。1. 工艺规程中制定规定目数要求2. QA及工艺员在生产前、后对筛网的完整性进行核查，详见“现场QA岗位职责” “工艺员岗位职责”33218低可接受生产时监控/验证时确认制粒制粒机超过其最大的承载量，导致颗粒含量不均匀1. 工艺规程中规定具体的每锅投料量、制粒及整粒筛网目数、出料颗粒水分 总混时间2. QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”,“工艺员岗位职责”52220低可接受生产时监控/验证时确认混合搅拌时间及制粒搅拌时间不够，导致颗粒含量不均匀在规定的温度范围内未达到颗粒水分要求即停止干燥，导致粘冲未按取样标准操作程序规
12、定 的上、中、下托盘混合取样，导 致水分检测结果无代表性。制粒及整粒的筛网目数随意变动，导致流动性的改变，不能有效控制重量差异的持续稳定。总混时间未按程序执行，导致颗粒含量、水份不均匀冲模规格随意选择，导致批和批1.工艺规程中规定具体的冲模规格、压片机转速、理论片重52220低可接受间差异2. QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”,“工艺员岗位职责”压片转速太快导致空气不能及时排出 而导致腰裂或跳片。生产时监控/验证时确认片重未按理论片重进行压片导致成品含量不合格填充速度过快导致模块错位，机1工艺规程中规定具体的计量盘规格、转速。32212低可接受器损坏。计量盘选择错误导致剂2
13、.QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”量错误。3物料放行标准管理程序规定化验合格、储存符合规定、按规定取样的、无偏差胶囊填充胶囊壳水分过低导致胶囊壳脆性的物料才能放行使用。生产时监控/验证时确认较高、容易破裂。胶囊壳水分较高导致胶囊壳向内褶皱包衣锅转速、进风温度、出风温1工艺规程中规定具体的包衣锅转速、进风温度、出风温度、锅内外压差、蠕动32212低可接受包衣度、锅内外压差、蠕动泵速未按规定操作导致片子花片、粘结、片子不光结泵速等参数2.QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”生产时监控/验证时确认装量、密封性等因未照工艺规程1工艺规程中规定具体的包装规格、热封温度等参数，并按照要求每1小时至少32212低可接受内包操作导致不符合要求检查一次。生产时监控/验证
