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1、感应电炉操作工艺守则1. 修炉衬1.1炉底打结 先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布，形成绝缘层。 把石英砂倒入炉底，每层厚度不超过50mm，用捣固棒捣实，再用平锤打结实。逐步打结直至把炉底打结到高度。校正中心时，安放好坩埚膜。在坩埚内放入一些重铁块，防止打结时坩埚膜松动。打结坩埚底时须注意： 对小型电炉，打结工具须有钢叉、平锤、钢铲； 采用薄加料方式，钢叉要从上面的一层插到下面，以免交界处粗砂富集而出现分层现象； 通常第一层辅料高度约80-100mm，以后各层40-50mm，最后应高出炉底20-30mm ，用平锤打完后，再把多余部分铲掉 ，并注意保持炉底水平： 加料时尽量低位倾斜，并将料分
2、散均匀铺开，不要成堆，以免料的大、小粒分开： 打结要垂直施叉，一插到底，不能左右摇摆，注意钢叉不能将隔热绝缘层戳穿，打结时先轻后重，落点均匀用力一致，以保证打结致密； 打结顺序是先边缘后中心，按次序逐排打结，直到感到钢叉插入困难，手腕感觉有反击力作用时为准； 最好连续作业。 1.2打结坩埚壁在坩埚底与坩埚壁交界处，打结时要特别细心。然后后每层打结紧实高度为50-60mm，打结时间不少于20分钟。当坩埚壁打结好后，在修筑炉口之前，要用平锤打实打平。加料时，不许石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔热绝缘层中。为使紧实度均匀，应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。在整个打结过程中，要严防杂物掉入
3、硅砂中。打结坩埚壁，打结时须注意： 在坩埚底与坩埚壁交界处，即炉底与炉壁的拐角处是整个坩埚最薄弱环节。此处厚度较大，三热条件差，打结时要特别细心； 打结坩埚壁的操作方法，与打结坩埚底相同，仍用分层打结方法，逐层打结紧实； 每层打结紧实高度5060m，打结时间不少于30min，当坩埚壁打结完毕后，在修筑炉口前，要用平锤打平打实； 打结过程中应随时检查坩埚模是否偏斜，打结层是否在一个平面上； 加料时不允许有石棉板和云母片落入隔热绝缘层中； 为使紧实度均匀，可由34人用钢叉不断改换位置转圈打结； 在打结过程中每一次加料前都要测量一次坩埚底的高度，测量方法是在炉口平放一根木条用钢尺从打结料面顶向上量至
4、炉口，最后一次测量高度应应恰好是坩埚的高度。1.3修筑炉口和炉嘴 修筑炉口和炉咀，由于炉口和炉咀对炉衬寿命影响不大，因此可用水玻璃做结合剂快速成型。用少量的硼酸水，水玻璃与打结料结合，混合料不宜太湿或太干，一般用手捏基本成团即可。先在以打好的炉口上涂上水玻璃，然后添筑混合料，并用小锤打实，通常炉口、炉咀应修筑成内底外高的斜面，以防止金属液外溢。上述修筑的炉口、炉咀能在常温保持一定强度，以免在使用中松动散落。 在整个打结过程中，要防止杂物（尤其是金属）混入炉衬料中，如果以混入一定要设法取出，打结完后应用压缩空气吹掉在感应器上的灰尘砂料及杂务。1.4 烘炉和烧结 烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控
5、制回路及仪表等进行检查。 加料：加满待熔炼材质的回收料或按比例加入新料，加料时要小心不要擦刮炉壁和重度砸击炉底。烘炉时应加入一定数量的炉料，以保持温度升降的均匀性。 烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。炉衬温度达到1000度以上时，改用功率供电，使坩埚膜和炉料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。熔化完第一炉时铁液温度不要超过1550度，保温1-2小时，使炉衬均匀烧结。 第一炉铁液化得满一些，使炉口烧结好一些。整个坩埚由上到下均匀密实烧结。熔化第一炉后，坩埚的烧结层很薄，应连续熔化2-4炉后才能完成烧结过程。 新浇结的炉衬严禁用大块金属炉料碰撞炉
6、壁,保证炉衬完好。2.修处理包2.1 新包用耐火砖砌筑后用耐火砂打结，然后表面敷上一层焦粉和耐火泥混合料，最后刷一层涂料（铅粉）。2.2 球化处理包修补时，首先检查浇包的转动机构是否完好，将包内的残渣、余铁及松动包衬清理干净，刷上泥浆水。需要修补的地方用耐火材料用力搪紧实并刮平，然后再搪 一层焦粉和耐火泥混合料并刷上涂料。包嘴处修补时应搪牢固、光滑。2.3 球化处理包修补好后要按规定尺寸进行检查，避免容量发生波动。处理包修理尺寸见下表：浇包容量内径深度堤坝高度（KG）（mm）（mm）（mm） 500 4201070010130103熔炼3.1熔炼准备. 所用原材料及工具应准备齐全,并保持干燥.
7、回收料应纯净,无泥砂,积雪和冰块. 送电前检查水冷系统,管道应通畅,工作正常；装料前仔细检查炉衬情况,由炉长决定是否装料. 铁水倒满浇包后,爬去铁水表面的渣子,加入覆盖剂. 装料工艺: 装料前，清除坩埚内残渣残钢，检查炉衬，修补严重侵蚀部分。在炉底装入占炉料重1%的熔剂； 1.难熔的、大块的料装在靠近炉壁处和下部； 2.大块料的间隙中要填入小块料；小块料装在上部； 3.长棒形料要竖直装入，下紧上松，装料不能超过感应圈上沿，以免架桥； 4.易氧化成分最后加入。 备注：镍：装料时加入；铬：装在炉底，以减少烧损；钨、钼：块度要小，烤热，钢水熔化后加入；硅、锰：钢水脱氧前加入；钒、铝、钛、硼：在钢水脱
8、氧后，脱氧良好的情况下按次序加入，当钒加入量极少时在铝、钛之后加入，加入铝、钛之前要停电降温。3.2电炉操作和维修 检查炉衬磨损情况，及有无裂缝；确保冷却水畅通、控制柜线路无异常。 按配料单称料；禁止加入带有铁锈其他合金或潮湿的料，以防在炉内爆炸和侵炉；加入少量炉料后接通电源。熔化第一炉时应先低功率进行加热，以后逐步提高功率加热。 第二炉可以直接调至最高功率加热熔化；在熔化过程中应经常检查水路是否畅通，出水温是否低于55度，上水温度不得超过30度。 经常观察控制柜的功率表并根据功率大小及熔化情况加料。由于晶闸管过载能力低，故不允许过载使用。 不管炉料如何，都要在前次投入的料没有熔化完之前投入下
9、一次炉料；熔炼过程中不允许机内带电体或炉子感应圈有接地或短路现象发生。 当炉内铁水熔化满后，先清渣后保温升温；在升温期间，应用热电偶测温。 当铁水温度和成分均合格后即可出炉；每一班次的最后一炉应将炉内铁水出尽，关闭控制柜电源。但电炉循环水不能停，继续运转40分钟，待炉内温度达到恒温后方可关闭。 如果在熔化过程中突然停电，应及时清除炉内铁水和炉料并立即将备用水管节门打开以保证感应线圈内有循环水；熔化过程中，应防止炉内棚料，用钎子直接去捅料，让其自然下行熔化 平时要经常检查炉壁、炉口、炉嘴的损坏情况，及时进行维修；每月检查一次电路、水路，清除机内尘土灰垢，发现腐蚀松动现象应修整后再使用。4 感应电
10、炉生产安全 操作工应穿好工作服，工作鞋，戴好眼镜和工作帽。 所有炉料及工具入炉应注意烘烤，防止铁水飞溅。 熔炼过程中，严禁接触感应圈和电容器，以防触电。要经常观察感应圈，如果发现感应圈匝间的坩埚壁发红，表示该处有击穿的危险，此时应及早出炉，不再使用。 熔炼过程中，冷却水不得中断，如果停电，及时启动备用水源。冷却水进水温度18-30，出水温度不高于50。 停炉后，应继续通冷却水2-3小时，并盖上炉口，防止炉衬激冷。 冬季放假或长时间停炉时，应将整个设备（感应圈，电容，可控硅）及水泵内的冷却水全部排尽，以防止结冰冻裂设备。附表：酸性炉衬用酸性熔剂：水玻璃、石英砂。 碱性炉衬用碱性熔剂：石灰、镁砂、荧石、三氧化二铝。常用熔剂配比%镍基高温合金不锈钢、热强钢碳钢、低合金钢123456789石灰50504558565807025镁砂2251816512101010石英砂106580三氧化二铝2525135荧石2576515251010铝粉18碎玻璃20碎烧土10硅铁粉15
