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1、第四章挖槽类零件加工编程范例范例1生成零件的挖槽加工路径本例要点：（1）刀具的创建和选取（2）刀具参数的设置（3）挖槽的参数设置（4）使用等距环切和螺旋式下刀的参数（5）刀具路径模拟和实体切削仿真（6）生成数控加工程序1. 利用挖槽加工模块，生成刀具挖槽加工路径（1）打开文件单击主功能表中档案-取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择 4-1.mc9文件，打开图形文件。按F9键显示坐标系。（2）启动挖槽加工，加工梅花零件内框选择“回主功能表-刀具路径-挖槽”命令，拾取加工对像，串连，拾取直线1加工开 始位置，如图4-1所示。单击执行。图4-1梅花图形提示：挖槽加工的串连纶廓选择时，与
2、选择的串连方向无关。挖槽加工的封闭轮廓只有内与外，没有左与 右。（3）.建立新刀具和设定参数打开挖槽对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中单击鼠标右键，弹出菜单中选择 “建立新的刀具”选项，系统将弹出如图4-2所示的“定义刀具”对话框，首先进入刀具类 型选择，单击“平刀”选项，系统自动切换到“刀具-平刀”选项卡，从中可以设置刀具参 数，设置直径为12，其余参数均按默认值。再点击“参数”设置刀具加工参数，如图4-3 所示jjjd如-平R I RA瑕w;-n粗性S匿 I?) |g q功哪蛛如S p中廿豆径任郭0年控冲王号丽j刃柜冲正号与叩进姬下刀理率主职田JTJUET|fl*JtBt.TTRff
3、iSif在#罐ETtH代臼e肉精潭步才篇r关驾P_ rz |2K. |.o |3J 0IMP0FT讨M归涯riS始再至典心陛工恨茹虱Bl 讽明图4-2选择刀具形式图4-3设置刀具参数点击“工作设定”弹出“工作设定”视窗，进给率的计算选择为依照刀具。确定在“挖槽”视窗中，选择“挖槽参数”选项卡，设置XY方向预留量设为0,由于零件 上表面的Z=0，故设置进给下刀位置为3.0和参考高度设置为30.0，加工深度按零件要求设 为-10。注意绝对坐标和增量坐标的选择，参数设置如图4-4所示。图4-4挖槽参数设置分层铣深参数。在,轴分层铣深”前打勾，单击Z轴分层铣深”按钮，打开Z 轴分层铣深设定”对话框，如
4、图4-5所示，设置分层铣深参数。最大粗切量为0.5mm;精铣次数为0；其余参数按照默认值单击“确定”按钮返回到外形铣削参数对话框。图4-5 Z轴分层铣深参数在“挖槽”视窗中，选择“粗切精修参数”选项卡，选用“等距环切”加工方法，切削 间距为刀具直径的80% （切削间距（距离）计算方法是：刀具直径-刀R角*2*80%。此方 法不适用于球型刀），勾选精修，次数1次，间距为：0.2。如图4-6所示。图4-6粗铣/精修参数在“螺旋式下刀”前打勾，单击“螺旋式下刀”打开“螺旋式下刀”视窗，设置参数， 如图4-7所示。单击“确定”。最小半径：20%最大半径：100%Z方向开始螺旋位置（增量）：0.2XY方
5、向预留间隙：1进刀角度：0.5图4-7螺旋/斜插式下刀之参数设定单击“确定”，系统计算和显示刀具轨迹，设置视角为等角视角，显示如图4-8所示。图4-8刀具路径提示：挖槽加工也称口袋加工，属于层铣粗加工的一种，其特点是移除封闭区域里的材料。它主要用于一 些形状简单的，图形特征是二维图形决定的，侧面为直面或者倾斜度一致的工作为粗加工。2. 刀具路径模拟和实体切削仿真选择操作管理，弹出“操作管理员”视窗，如图4-9所示-gg刀具缨瓣11 -按槽一般挖槽）D参数? #1 - W12. 00 平刀-B图形一串连室 C: NCMILLN1CI4-1. RCI - 172. 4K重新计耸| 可具路径模拟|
6、实体制削照证|执行废处理|省时高效加工|涉j操作管理员（葛瓷锥欣是日Sterne msmtw）全选I1操作，1个被选职确定 |说明|图4-9操作管理员视窗单击“刀具路径模拟”。单击“手动控制”多次，屏幕上依次显示刀具路径，或者单击 “自动控制”，自动显示出刀具路径。使用实体切削仿真来验证刀具路径的正确性。单击“实体切削验证”，弹出“实体验证” 视窗，如图4-10所示。图4-10实体验证视窗单击最左边的“参数设定”，弹出“实体验证之参数设定”视窗，设定参数，单击“确 定”，如图4-11所示图4-11实体验证参数单击“持续执行”，实体切削仿真如图4-12所示。图4-12挖槽加工实体仿真3. 生成数
7、控加工程序和程序输送(1) 生成数控加工程序在“操作管理员”视窗中，单击“执行后处理”视窗中，选中“储存NC档”、“编辑” “询问”，在MasterCAM系统文件中，有自带一个默认的后处理PST文件，也可以在图4-13 中单击“更改后处理程式”按钮，选择一个合适的后处理文件。单击确定。图4-13后处理程式视窗输入一个NC文件名，系统自动生成数控加工程序。(2) 程序输送选择“回主功能表f档案f下一页-DNC传输”命令，在“传输参数”中设置参数， 注意设置传输速率应与机床数控系统的设置相同。选择“传送”选取加工程序文件名，则系 统将加工程序输送给数控机床。如图4-14所示。图4-14数控加工程序
8、输送3. 保存图形文件选择“回主功能表-档案f存档”命令，键入文件名：4-1A.mc9。储存的图形文件和最 终的刀具路径。范例2平面加工平面加工命令用以快速切除零件表面的多余毛坯，加工出一个平面，为下一步加工做好 好准备。本例要点：(1) 刀具的创建和选取(2) 刀具参数的设置(3) 面铣加工的参数设置(4) 刀具路径模拟和实体切削仿真(5) 生成数控加工程序1. 利用面铣加工模块，生成刀具面铣加工路径(1) 打开文件单击主功能表中档案f取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择 4-1.mc9文件，打开图形文件，如图4-15所示。按F9键显示坐标系。图4-15梅花图形平面图(2) 设
9、置毛坯尺寸选择“刀具路径f工作设定”命令，在弹出的“工作设定”视窗中，设置毛坯尺寸为 X80, Y80, Z20。工件原点为X0.0, Y0.0, Z1.0。加工后的零件表面为Z=0.0，勾先“显示 索村”选框。如图4-16图4-16工作设定视窗单击“确定”，屏幕显示一个红色的材料索村线框。(2)启动面铣加工，加工梅花零件表面选择“回主功能表-刀具路径f面铣”命令，拾取加工对像，串连，拾取直线1加工开始位置，如图4-15所示。单击执行。(3) .建立新刀具和设定参数打开挖槽对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中单击鼠标右键，弹出菜单中选择 “建立新的刀具”选项，系统将弹出如图4-17所示的“
10、定义刀具”对话框，首先进入刀具 类型选择，单击“圆鼻刀”选项，系统自动切换到“刀具-圆鼻刀”选项卡，从中可以设置 刀具参数，设置直径为20，刀角半径为0.8，其余参数均按默认值。再点击“参数”设置刀 具加工参数，如图4-18所示图4-17选择刀具形式图4-18设置刀具参数点击“工作设定”弹出“工作设定”视窗，进给率的计算选择为依照刀具。确定在“面铣”视窗中，选择“面铣加工参数”选项卡，由于零件加工表面的Z=0，故设置 进给下刀位置为3.0和参考高度设置为30.0，工件表面设为1.0，加工深度按零件要求设为 0.0。注意绝对坐标和增量坐标的选择，其它参数设置如图4-19所示。图4-19面铣视窗单
11、击“确定”生成刀具路径。2. 刀具路径模拟和实体切削仿真选择操作管理，弹出“操作管理员”视窗，单击“刀具路径模拟”。单击“手动控制” 多次，屏幕上依次显示刀具路径，或者单击“自动控制”，自动显示出刀具路径。使用实体切削仿真来验证刀具路径的正确性。单击“实体切削验证”，弹出“实体验证” 视窗，单击最左边的“参数设定”，弹出“实体验证之参数设定”视窗，设定参数，单击“确 定”，单击“持续执行”，实体切削仿真3. 生成数控加工程序在“操作管理员”视窗中，单击“执行后处理”视窗中，选中“储存NC档”、“编辑” “询问”，在MasterCAM系统文件中，有自带一个默认的后处理PST文件，也可以在视窗 中
12、单击“更改后处理程式”按钮，选择一个合适的后处理文件。单击确定。输入一个NC文件名，系统自动生成数控加工程序。4. 保存图形文件选择“回主功能表-档案f存档”命令，键入文件名：4-1B.mc9。储存的图形文件和最 终的刀具路径。范例3 “残料加工”方式挖槽加工路径本例要点：(1)挖槽的参数设置(2) 使用等距环切和螺旋式下刀的参数(3) 刀具路径的复制和贴上(4) 残料加工参数设定(5) 残料加工中的进/退刀向量参数设定1. 利用挖槽加工模块，生成刀具挖槽加工路径(1) 打开文件单击主功能表中档案-取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择 4-1.mc9文件，打开图形文件。按F9键显
13、示坐标系。(2) 启动挖槽加工，加工梅花零件内框选择“回主功能表-刀具路径-挖槽”命令，拾取加工对像，串连，拾取直线1加工开 始位置，如图4-20所示。单击执行。图4-20梅花图形(3).建立新刀具和设定参数打开挖槽对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中单击鼠标右键，弹出菜单中选择 “建立新的刀具”选项，系统将弹出“定义刀具”对话框，首先进入刀具类型选择，单击 “圆鼻刀”选项，系统自动切换到“刀具一圆鼻刀”选项卡，从中可以设置刀具参数，设置 直径为20，刀角半径为0.8,其余参数均按默认值。再点击“参数”设置刀具加工参数，如 图4-21所示图4-21设置刀具参数点击“工作设定”弹出“工作设定
14、”视窗，进给率的计算选择为依照刀具。确定在“挖槽”视窗中，选择“挖槽参数”选项卡，设置XY方向预留量设为0,由于零件 上表面的Z=0，故设置进给下刀位置为3.0和参考高度设置为30.0，加工深度按零件要求设 为-10。注意绝对坐标和增量坐标的选择，参数设置如图4-22所示。fgffl L一艘挖惜，C:MCAM9MILLNCI4-I.NCI-MPFAN刀具参数挖陪参数|粗切/精修参数安全高度j |103.0汗绝对座标r增量座标r只有在开始勇结束的操作才便用安全高度蚩考高度|30, 0*绝对座标r增量座标进始下刀位置r绝对座标r快速提刀甲增量座标工件表面J |。门绝对座标r曜座标探度|-13, 0日绝对座标r增星座标加工方向由顺铁 r逆铁枝口长位置刀具走回弧在肆角处曲场打断成线段误差值冥方向预留量卫方向预留量I不走圆角可|o. 001|o. 0Io. 0I-产生附加精修操作回换刀）17分层铁房| 7程式过滤进阶设定挖槽加工型式：I 一般挖摺3边界再加工I残料加工I 开界式轮廓I| 龈 | 职消 I 蜚助 I图4-22挖槽参数设置分层铣深参数。在,轴分层铣深”前打勾，单击Z轴分层铣深”按钮，打开Z 轴分层铣深设定”对话框，设置分层铣深参数。最大粗切量为0.5mm;精铣次数为0；其余参数按照默认值单击“确定”按钮返回到外形铣削参数对话
