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1、河南省郑卢高速洛宁至卢氏段土建工程 LSTJ-9标目录一、工程概况1（一）工程简介1（二）地质情况1（三）主要工程量1二、施工技术方案2（一）施工准备2（二）主要施工方法2（三）钻孔桩施工2（四）冬季施工措施10三、质量控制措施11（一）质量管理体系11（二）施工质量管理11四、安全、文明施工及环保控制措施12（一）安全保证措施12（二）文明施工14（三）环境保护措施14钻孔桩施工技术方案一、工程概况（一）工程简介本合同段起讫里程为K117+600K122+700，位于洛阳市洛宁县上戈镇和故县乡境内，标段全长5.082公里。路基填筑77.59万m3，（其中填土方72.1万m3、填石方5.5万m
2、3，路基填方均为利用方）；路基挖方283.59万m3（其中挖土方231.79万m3、挖石方51.8万m3）。本标段有互通立交1处,桥梁结构物有大桥6座，互通主线桥1座，涵洞通道11座。主要结构物为：瓦子坡大桥设计为230m+（45+80）+230m预应力刚构+装配式箱梁桥；庙坡大桥为：1630m预应力砼组合箱梁；小沟湾1#大桥为：940m预应力砼组合箱梁，其余各桥均为30m预应力组合箱梁。（二）地质情况本地区表层覆盖第四系中更新统老黄土，夹多层棕红色古土壤层，岩性主要为粉质粘土和粉土，硬塑至坚硬，表层10米以上黄土具轻微至中等湿陷性，为非自重湿陷性黄土。厚度不均，最大揭露厚度35米。下伏基岩为
3、震旦系石英砂岩、石灰岩和下第三系泥岩、页岩，节理裂隙发育，强风化至中风化。（三）主要工程量本合同段设计桩基323根，其中庙坡大桥10#13#墩，共计32根桩基，位于主河槽内，地下水位较浅，且地下水丰富，拟采用冲击钻成孔，其它桩基础采用人工挖孔成孔工艺。1中国水电建设集团路桥工程有限公司 钻孔桩施工技术方案河南省郑卢高速洛宁至卢氏段土建工程 LSTJ-9标二、施工技术方案 （一）施工准备场地清理、平整，挖设泥浆池，两桥墩公用一个泥浆池。墩位平整后挖埋护筒进行钻孔。 （二）主要施工方法根据桥位处地质情况，用冲击钻机成孔。首先用人工开挖埋设钢护筒，两墩位之间设置泥浆池，以优质泥浆护壁，成孔后清孔并及
4、时安装钢筋笼；钢筋笼采取在钢筋车间分节制造，孔口接长成整体的方法安放就位；采用导管法灌注水下混凝土，灌注水下混凝土要连续灌注，确保成桩质量。 （三）钻孔桩施工1、工艺流程钻孔施工具体工艺流程钻孔桩施工工艺框图。2、施工放样根据施工图和布设的导线控制网精确测设桩位，并订设护桩。桩位放样后，用钢尺复合相邻桩桩距、桩位，检查无误后，对施工班组进行测量技术交底。3 、钢护筒质量要求及埋设3.1、钢护筒质量要求护筒内径应比桩径大200400mm；钢护筒外径误差（椭圆度）5mm;3.2、 钢护筒运输及存放和安装钢护筒制造、运输及存放、起吊和埋设过程中，在护筒内加内支撑，防止钢护筒变形。3.3、钢护筒埋设用
5、人工挖坑埋设护筒法，并在护筒及四周包填粘土，分层夯实；钢护筒顶面平面位置偏差5cm,护筒倾斜度1%；钢护筒定位放样埋设前，对墩位中心及纵横中心线进行复测，保证钢护筒埋设位置准确。钢护筒埋置深度以嵌入稳定土层，钻孔时以不坍孔为原则, 一般情况埋置深度2-4m，护筒顶面应高出地面30cm左右。4、泥浆制备4.1、 泥浆的作用泥浆在水头压力的作用下，固定和保护孔壁不坍孔；同时能悬浮钻渣，起排渣作用。4.2 、泥浆原料泥浆原料选用粘土,为提高泥浆的胶体率及粘度，可加入适量的烧碱，改善和保持泥浆性能，稀释泥浆，降低比重，增进钻孔效率。其烧碱的配方及掺量由试验确定。泥浆储备在泥浆池内，供循环使用，并不断得
6、到补充和处理净化。1)、泥浆指标a、泥浆比重：入孔泥浆比重宜为1.2-1.4；b、粘度：入孔泥浆粘度22s-30s；c、含砂率：新制泥浆不宜大于4%；循环泥浆的含砂率不得超过8%；d、胶体率：不应小于95%；e、PH值：应大于7；5、钻孔5.1、钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后底座和顶端应平稳，钻进中不应产生位移或沉陷。钻机的起吊滑轮、钻锥中心和钻孔中心三者应在同一垂直线上；5.2、同一墩位处相临桩位钻孔桩不得同时开钻；5.3、冲击钻开孔，应先启动泥浆泵，待泥浆进入钻孔内一定数量并循环畅通后，方可开始钻进； 5.4、开钻时应先慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速
7、钻进。5.5、每班应指定专人担任记录，及时认真填写钻孔记录；5.6、钻进过程中，应经常注意土层变化，对不同的土层采用不同的冲程和泥浆比重。在卵石、砂土等容易坍孔的土层，宜采用小冲程成孔，同时提高水头，加大泥浆比重，防止坍孔； 5.7、冲击过程中，应经常检查钻机的水平位置、钻头直径和钢丝绳磨损情况，若钻头或钢丝绳磨损严重，应及时修理或更换；5.8、钻孔时要注意观察孔内泥浆面之变化，是否有漏浆情况发生，始终保持孔内泥浆面高于施工水位或地下水位2m以上；5.9、因故停钻时，孔口应加护盖，以免工具或其他铁件掉入孔内，影响钻孔。同时并将钻锥提高距孔底5m以上，以防止埋钻，如长时间停钻，应将钻头提出孔外；
8、5.10、钻孔中发生卡钻、掉钻、漏浆、坍孔、埋钻等情况时，应及时分析研究，采取果断措施，及早处理，防患于未然，作好各项应急准备，充分掌握各种处理事故的手段，做到有备无患；5.11、终孔前后，应严格控制泥浆指标，使其达到规定要求，减少孔底沉淀；5.12、钻孔完成后，应使用检孔器检查孔深，孔径和孔形倾斜度。检孔器用钢筋焊成一圆柱体，以钢筋笼骨架（包括耳环）的直径加10cm为直径或等于钻头直径,检孔器高度宜为设计孔径的46倍；5.13、成孔质量检验标准：（见下表）序号项 目允许偏差孔径不小于设计桩径孔深不小于设计孔位中心位置单排桩：50mm;多排桩100mm倾斜度钻孔1%沉淀厚度摩擦桩：沉淀厚度0.
9、2倍的桩径； 支撑桩：沉淀厚度：50mm6清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720pa.s；含砂率：2%；胶体率：98%6、清孔6.1、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合设计要求立即进行清孔。6.2、清孔时应保持孔内水头，避免坍孔。6.3、吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定应进行第二次清孔。符合5.13要求后方可灌注水下混凝土。6.4、清孔应认真操作,不得用加深孔深来代替清孔。7、钢筋笼的制作与安装7.1、钢筋笼的制作a、钢筋笼在钢筋车间分节制造，加工时应严格按照设计图纸及规范要求制作。 b、分节制作采用加劲
10、圈成型法：按设计尺寸加工加劲圈，在主筋上标出加劲圈位置，用直角尺校核加劲圈与主筋的垂直度，然后点焊，在一根主筋上焊好全部加劲圈后，按图纸上主筋间距在加劲圈上标出每根主筋位置。转动骨架，将其余主筋依次焊好，最后将螺旋筋绑扎在骨架上。C、钢筋笼制作时主筋接长用双面搭接焊连接，在接头长度区段内，同一根钢筋不应有两个接头，配制在接头长度区段内的主筋，其接头的截面面积不得大于总截面面积的50%。(接头长度区段为35d)d、钢筋笼保护层按设计要求采用耳筋，沿竖向每隔2米一道梅花形布置，圆周对称布置4个。e、桩径1.8时，声测管采用三根573.5mm钢管平面等边三角形布置在钢筋笼内侧，与加劲圈绑扎；桩径1.
11、8时，声测管采用四根573.5mm钢管平面正方形布置在钢筋笼内侧，与加劲圈绑扎。两声测管连接处采用705mm，长80mm的套管接长，声测管与套管间电焊焊死，不得漏水。对接时应保证声测管顺直。顶部及底端采用808010钢板焊牢封死，防止进入砂浆或杂物。施工时注意声测管焊缝均应严密。还要防止起吊过程中的扭曲变形。7.2、钢筋笼的安装 a、吊放钢筋笼时，应对准孔位中心平稳地轻放，慢放，严禁猛起猛落，下放时应注意观察是否因碰撞孔壁引起坍孔；b、钢筋笼起吊点应置于加强箍筋处，加强箍筋与主筋必须全部焊接，以防变形；c、钢筋笼接长采用单面搭接焊或帮条焊连接，焊接要求严格按照设计及规范要求执行；d、钢筋笼就位
12、后，应牢靠固定，如钢护筒下沉较深，足以承受钢筋笼重量时，可与钢护筒可靠电焊，防止在灌注混凝土过程中下落或上浮；e、待桩身混凝土初凝后，解除钢筋笼的固定约束，使其同混凝土一道收缩，避免粘着力的损失。7.3、钢筋笼制做、吊放质量标准：序号项目允许偏差检验方法1主筋间距20mm尺量检查2箍筋间距10mm尺量检查3骨架外径5mm尺量检查4骨架倾斜度0.5%吊线或尺量检查5骨架保护层厚度10mm尺量检查6骨架中心平面位置20mm尺量检查7骨架顶端高程20mm尺量检查8骨架底面高程50mm尺量检查8、钢筋等强度搭接或帮条电弧焊接头施工 8.1钢筋下料应选用切断机或砂轮切割机，不得用气割方法，钢筋切口端面应
13、与钢筋轴线垂直；8.2钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。，单面焊缝不应小于10d；双面焊缝不应小于5d（d为钢筋直径）；8.3搭接电弧焊接头质量检验a、焊缝饱满，无焊渣，焊缝长度不小于设计值；b、接头检验以300个为一批，从半成品中随机截取3个试件，做单向拉伸强度试验，其抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定抗拉强度值，且三个焊缝均断于焊缝之外，则该批接头评为合格。9、灌注桩身混凝土9.1、 水下混凝土灌注采用导管法。导管可采用直径2035cm，底节较长约5.56.0m，其它各节长度相等，均在2m2.5m左右,并有2个左右的调整节，满足不同深度的灌注需要。9
14、.2、导管使用前进行水密、承压和接头抗拉等试验。进行水密试验的压力宜等于最大孔深孔底静水压力的1.3倍，且不得有漏水现象；进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力；抗拉力试验值大于导管自重和管内装满混凝土后总重的1.3倍；9.3、灌注水下混凝土前，导管下口到孔底的距离一般在0.4米为宜;9.4、水下混凝土的配合比应经过试验确定，混凝土的配制强度严格按照设计强度执行。9.5、水下混凝土的坍落度以1822cm为宜，并具有一定的和易性，保持坍落度降低至15cm的时间不小于1小时； 9.6、 水下混凝土开盘前在贮存混凝土漏斗颈口处安装球塞，球塞用比导管内径略小的篮球，同时颈口处加盖盖板，通过提升盖板灌注首批砼；9.7、 水下混凝土砍球前，首批混凝土灌注方量VD2（H1+H2）/4+d2h1/4 m3，保证导管埋置深度不小于1m。在灌注过程中应严格掌握导管的埋置深度始终控制在26m。 9.8、水下混凝土在运输过程中的延续时间（从水和水泥进入搅拌机起到混凝土进入导管为止）不宜超过混凝土流动度保持时间的一半，并不应超过90分钟。混凝土全部采用混凝土搅拌车运输；9.9、首批混凝土灌注，应连续不断地进行，运输过程中时间间隔不应超过90
