《位超大型预埋件高精度安装施工工法》由会员分享，可在线阅读，更多相关《位超大型预埋件高精度安装施工工法（14页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、超大型预埋件高精度安装施工工法XX集团股份中国中铁建设（集团）有限责任公司1 前言楼兰双塔跳楼机设备的立柱塔基础和卷扬机基础超大型预埋件 多用于重要结构或结构的重要部位及大型设备的基座部位等，预埋件水平度、轴线位置等安装精度要求较高，由于尺寸大、重量重、锚件 多、钢筋密集、安装空间狭小等特点，使铁件加工、安装都比较困难。 中国中铁建设集团在长影“环球 100”项目中国区10#楼的起重机工 程施工过程中，因塔座顶板预埋件尺寸超大并需高位安装（立柱塔最 大单块铁板 3220 mmX2900 mrnK3210mm含锚件重 8.9吨，垂直度 要求0.5/1000mm以，卷扬机最大单块铁板 8358mm
2、X3000mmX45rnin 锚件重8.8吨，垂直度要求0.5/1000mm以），整套设备是意大利进口 的，安装精度和安装间隙很小，在室安装空间受到限制，常规整体吊 装及安装难以满足施工的需要。为此，中铁建集团成立课题组，经广 泛调研，反复论证并结合施工实际，总结出一套超大型预埋件高精度 安装施工工法，即分块加工、分块吊装、高位合理施焊、分层浇筑， 成功地控制了预埋件的安装精度，该工程于2016年5月8日通过竣工验收并已经投入使用，取得了明显的经济效益和社会效益。2 工法特点2.0.1超大型预埋件由于重量较重，尺寸较大，若考虑采用预埋件整体吊装的方法将会大幅度增加施工成本， 同时吊装过程中铁件
3、容易 变形，铁件就位后移动困难且难以控制安装精度。本工法采用分块加工、预埋件钢板和锚件分开安装的方法，能利用现场现有垂直运输机 械起重能力，避免投入大型专业吊装设备。2.0.2 将预埋件的锚件与钢板分开安装，先安装定位锚件，采用26# 钢筋加长双面搭焊，将每件锚螺栓固定在承台结构钢筋网格上，分层浇筑，将8根740mm*M2锚件按尺寸固定于混凝土中，预留低于锚螺 栓上部250300mr先进行一次灌浆承台，等待硬度达到 75%B，再安 装预埋件钢板基础底座，采用 4个10吨的液压千斤顶支撑调整机座 水平和垂直度达到安装要求，加强基础底座焊接加固，最后浇筑钢板 下混凝土。这种工艺能够在施工中逐步调整
4、误差， 在每个环节中不断 进行测量和矫正，从而较大程度地提高安装精度，保证高精度安装的 要求。2.0.3 应用数值模拟技术，采用有限元分析方法，选取合理的分块 方案和焊接顺序，可以控制焊接变形，保证预埋件的平整度及轴线位 移符合设计要求。2.0.4 本工法采用了分块加工、分块吊装、合理施焊、不断纠偏的 施工工艺，在高空环境下，有效地保证了超大型预埋件的安装精度， 并加快了施工进度，降低了施工成本，使用效果良好。3适用围本工法适用于工业与民用建筑中超大型预埋件高精度安装，如屋面钢结构预埋件、大型构筑物高位预埋件、大型设备基础预埋件等对 铁件安装精度要求较高的工程，尤其适用于吊装高度较大的超大型预
5、 埋件高精度安装工程。4工艺原理基于“分块吊装”、“预埋件钢板和锚件分开安装”、“合理施焊” 理念相结合的超大型预埋件高精度安装施工工艺，先将超大型预埋件 钢板进行分块加工，并预留相关锚件安装及混凝土浇筑的孔洞； 将锚 件分别吊装到工作面，再用样板进行定位后浇筑混凝土固定； 然后将 分块后的钢板吊装就位，通过数值方法分析后，采用合理的顺序进行 分块钢板之间的焊接以及钢板与锚件之间的焊接作业，并在焊接过程 中不断纠偏；最后通过浇筑孔进行钢板下的混凝土浇筑。5施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程预埋件钢板分块、编号T预埋件钢板切割、开孔-锚件制作、安装浇筑混凝土固疋锚件钢;板吊装就位锚:及各
6、分块钢板焊接混凝土浇筑5.2 操作要点521预埋件钢板分块、编号根据现场结构使用要求和现场设备起重能力，将预埋件钢板分为 若干块、统一编号，采用数控等离子切割机裁板，各分块之间留锯齿状或V形等其他形状槽口，槽口坡口要满足设计和焊接要求， 保证焊 接后等强连接的效果。分块首先要满足结构使用要求，切割线不应留置在钢板受力集中 部位，同时尽量避开锚件以及钢板下钢筋较密集处， 避开钢板表面的 浇灌孔等其他预留孔。其次分块大小要满足起重能力要求，以降低工 程成本。再次单块尺寸不宜过大，防止吊装过程中钢板因自重、风荷 载或起吊方式而产生变形。分块切割线的位置和形状宜通过数值模拟计算确定， 通过有限 元程序
7、模拟计算，选择合理的切割位置和切割线形状， 减少钢板分块 对整个预埋件受力的影响，同时通过模拟计算确定焊接顺序， 防止因 焊接变形的累计而影响预埋件的安装精度。I咖FQ图521分割后的卷扬机钢板5.2.2 预埋件钢板切割、开孔预埋件钢板表面要留置锚件焊接孔、混凝土浇灌孔、排气孔、振 捣孔等。图522开孔后的钢板锚件焊接孔：根据图纸设计的锚件位置定位，其形状与锚件相同， 锚件与钢板间空隙、坡口角度深度均要满足安装和焊接要求。混凝土浇灌孔：采用直径100mm勺圆孔，根据浇筑方向留置，纵 横间距不超过2米，钢筋、锚件较密集处要适当增加，浇灌孔可兼作 振捣孔。排气孔：采用直径为20mm50mm勺圆孔，
8、间距1m左右，锚件密 集处、半闭合的锚件处需适当增加。钢板切割和开孔宜采用数控等离子切割机，以保证切割和开孔精 度。5.2.3 预埋件锚件制作安装1锚件制作：锚件按照设计图纸要求下料、加工和表面处理。2 锚件的安装：1）制作样板：使用较薄钢板（厚度 5mm10mm制作一块与超 大型预埋件钢板同尺寸的样板，并根据超大型预埋件钢板的开孔位置 及大小在薄钢板上开设锚件安装孔。2）安装样板：待结构施工至锚件安装标高后，首先完成钢 筋施工，安装样板固定支架，然后将样板吊装于作业面上，根据设计 图纸定位并临时固定。图锚件安装后的图片3）安装锚件：将各种锚件依次吊装、安装于该样板的预留孔 并加固。524 浇
9、筑混凝土固定锚件对已安装完毕的锚件进行验收，合格后用角钢等材料进行焊接固 定。然后拆除样板，浇筑混凝土到铁件顶面以下1m左右，以固定所有锚件。5.2.5 钢板吊装就位将分块后的预埋件钢板依次吊装就位于锚件上，利用锚件初步定位钢板的轴线位置、标高及水平位置。离吊装设备较远处的预埋件钢 板，可采用铺设滑道、铰链牵引的方式移动就位。待锚件均位于钢板 预留孔后，校对和调整预埋件钢板轴线位置和水平度，并临时固定。图利用塔吊吊装钢板图利用桅杆移动钢板5.2.6 锚件及各分块钢板焊接应采用数值模拟的方法选择合理的焊接顺序和焊接参数，以控制温度应力和焊接变形。焊接前先将预埋件钢板与锚件点焊连接，在钢板分块处用
10、23块薄钢板临时焊接连接，并将坡口处打磨干净。焊接 采用自动焊和手工焊，分层焊接。焊接顺序和焊接速度应严格执行数 值模拟所确定的方案。焊接过程中应定时校对水平度和轴线位置。所有焊接作业完成以后，应组织对预埋件钢板的水平度和轴线偏差进行 验收，合格后才可以进行下道工序。5.2.7 混凝土浇筑1应选用高流态、低水灰比的混凝土，并添加一定比例的膨胀 剂。2混凝土浇筑应自预埋件锚件较密集处向锚件较少处推移，保 证钢板下混凝土浇筑密实。3配备足够的振捣器具，使入模的混凝土能及时被振捣密实； 为防止漏振，坚持分层振捣，采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实 度和预埋件与混凝土间紧密结合。图浇筑钢板下的混凝土6
11、材料与设备本工法无需特别说明的材料，采用的主要设备说明如下：6.0.1钢板切割设备宜采用数控等离子切割机。6.0.2焊接设备可采用CO气体保护弧焊机。6.0.3钢板吊装设备因地制宜，充分利用结构施工的塔吊，若现场设备不能满足要求，同时钢板又不允许分块较多，可采用增加拔杆等 低成本方式吊装。6.0.4结构支模、钢筋安装、混凝土拌制、运输、浇筑等所需的机具设备，可根据不同工程对象按常规施工要求设置。7质量控制7.1 工程质量控制标准预埋件安装质量标准应满足下表要求，并同时满足现行施工规中 的有关规定及设计要求。预埋件安装允许偏差项目允许偏差(mm)预埋钢板中心线位置2预埋件平整度2预埋管、预留孔中
12、心线位置2预埋螺栓中心线位置1外露长度+5,0预留洞中心线位置3尺寸+3,07.2 质量控制要点：焊接变形控制721 焊接过程中产生变形的主要原因与温度梯度、温度应力与板 材厚度和结构刚度有关，板材越厚，结构刚度越大，变形越大。施工 开始前，应采用数值模拟的方法选择合理的分块参数和焊接参数，形成详细的施工方案，并严格按施工方案进行施工。7.2.2 焊接前先将钢板与锚件点焊连接，分块处用23块薄钢板焊接连接。分层施焊，每焊完一道焊缝应及时进行敲渣并锤击焊缝. 以 减少焊接应力。焊接过程中应随时校正水平度和轴线尺寸。7.2.3 角焊缝应优先采用埋弧焊或气体保护焊 (CO气体保护焊或混 合气体保护焊
13、)。气体保护电弧焊焊丝宜采用船用焊丝，如大西洋 ER50-6船用焊丝，保护气体为CO或A叶CO,电流极性为直流反接。 用混合气体焊接后，其力学性能冲击功比 CO气体保护焊的更好；焊 接时飞溅小，焊缝成形美观。也可采用药芯焊丝焊接。724 采用多层多道施焊工艺方法，手工电弧焊焊条应在使用前烘 干并存放在保温筒使用。725 为避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂，对焊接区域应先进行预热，如钢板材质为Q345B预热应符合以下要求：1当焊接环境温度不低于0C时；板厚在30mnr50mm勺围其预 热温度为100C。2当焊接环境温度在0C以下时；板厚在6mnr 16mn围焊接时 环境温度低于-10 C,其预热温
14、度均为120C150C。3当焊接环境温度在0C以下时；板厚大于16m24mn围焊接 时环境温度低于-5 C,其预热温度均为120C150C。4当焊接环境温度在0C以下时；板厚大于24mm其预热温度均为120C150C。7.2.6 局部预热时，预热的围为焊缝两侧各不小于钢材厚度的 3倍， 且不得小于100mm预热温度的测量点，钢材厚度小于或等于 50mm 时，距离焊缝两侧各为4倍钢材厚度，最大为50mmi处。7.2.7 需要预热的板件在整个焊接过程中应不低于预热温度。对于 要求预热焊接的板材，焊后均应采取缓冷措施（如用石棉布等保温材 料覆盖）。7.2.8 顶板混凝土浇筑完毕14天后，检查钢板与混
15、凝土的结合程 度，必要时对钢板表面钻孔取样，观察钢板与混凝土间结合情况。如存在结合不好的情况，可采取高压注浆处理，在钢板表面钻间距600mm x 600mm梅花状布置的圆孔，圆孔直径25mm利用钻好的圆孔进行 高压注浆，材料采用C80灌浆料。注浆前先用高压气体将孔吹干，不 允许孔有积水和杂物。注浆时加压要均匀，在对每个孔注浆时需观察 有邻近孔开始冒浆时才能停止该孔注浆，同时立即用木楔（包布）将 已注完浆的孔封闭。8安全措施8.0.1认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，根据国家有关规定、条例，结合施工单位实际情况和工程的具体特点，组成专职安全 员和班组兼职安全员以及工地安全用电负责人参加的安全生产管理 网络，执行安全生产责任制，明确各级人员的职责，抓好工程的安全 生产。8.0.2 施工现场按符合防火、防风、防雷、防洪、防触电等安全规 定及安全施工要求进行布置，并完善布置各种安全标识。8.0.3 各类房屋、车库、料场等的消防安全距离做到符合公安部门 的规定，室不堆放易燃品；严格做到不在木工加工场、料库等处吸烟; 随时清除现场的易燃杂物；不在有火种的场所或其近旁堆放生产物 资。8.0.4 氧气瓶与乙炔瓶隔离存
