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1、 针对于车间使用材料的管理草案管理要细化，就必须要搞清楚实际生产的消耗与理论消耗的误差，并在此基础上找出原因，进行分析、整改，再循环。在这，工位机的材料汇报尤其重要，为了搞清楚每根电缆的每道工序的实际消耗，就必须要求公司的中高层管理人员有足够的重视，并对实际情况有充足的了解，且进行合理的领导（如果不了解，就很有可能造成乱指挥、瞎领导的情况出现）。而我们一线工作人员则需要有认真、细致、负责的态度（马虎大意不负责的人很有可能造成一个人影响一群人的情况），并熟悉相应的操作技能（不肯于学习和不愿改变工作习惯的人很难熟悉此技能）；在此基础上，我们还需要一套好的管理方案，就此，经过我们的商量沟通，拟出以下
2、草案，供大家参考，衷心的望大家能指出不足，且提出合理化建议！一、 首先，简单介绍下车间材料汇报的操作流程和现行的要求：1、调度员下达派工单，车间主机手拿到调度的派工单，依据派工单上的理论材料定额去仓库领料，领料之前根据自己的工作经验判断是否存在异常，如存在异常，要及时与调度或现场主任联系，对派工单领料明细进行调整。 2、 仓库发料后，会在系统上将实际发出的材料的数量调拨到相对应的机台系统上（即工位机上）。这里要求仓库工作人员能合理安排时间，及时并准确的进行调拨；车间主机手能熟悉查看工位机上的材料情况，发现调拨问题要能及时的与仓库沟通。3、材料调到工位机后，主机手在进行产量汇报后，所用材料会自动
3、出现在材料汇报栏里，然后根据实际情况填写当天剩余材料、再分摊、保存即可。要求主机手了解材料使用情况，并熟练掌握材料汇报的操作技能。4、当天机台任务完成后，如要退料，需做好退料手续。要求退料人员通过书面或口头表达与仓库沟通好，确保准确性；同时要求仓库工作人员及时对退料单进行处理（在系统上完成调拨）。 例1：张某 拿到派工单，派工单的消耗是75公斤料，但他认为可能不够，就到仓库领了100公斤料，在这，仓库就会在系统上调100公斤料到张某的工位机机台，等张某当天的任务完成后，发现机台旁实际还剩25公斤料，此时，张某在进行工位机材料汇报时，就要填写剩余25公斤料，然后工位机会自动计算出当天的实际消耗。
4、（实际消耗=仓库调拨数量机台剩余数量）；剩余的25公斤料退到仓库后，仓库人员再将张某工位机上的材料调拨回仓库。二、其次，就要搞清楚如何使每道工序都能进行实际材料汇报。这里，我们准备分2种方式管理，即一种是不使用半成品，按工序一道道完成的（力缆居多），一种是有生成半成品的（控缆居多）。为了简单分别，在这就以力缆和控缆2种来分。 1、力缆的材料汇报。这个从拉丝开始到最后一道工序理论上都可以进行调拨并进行材料汇报来得到实际消耗，现在复杂的点就在大拉机与绞丝机之间的衔接。因为大拉拉出来的丝并不是针对某一个合同和某一根电缆上用的，所以我们给出的方案是：在系统上，大拉机拉出的丝自动流转到某个仓位，然后让绞
5、丝机绑定此仓位作为使用仓位，在汇报填写剩余数量时，就不能按实际填写了，需按系统给的理论消耗口算出剩余数量（因为力缆绞丝浪费很小，而且也有模具控制，我们需要做的是准确实际的测量出每种规格的每米导体重量（g/m）。如此即可，至于后续的绝缘、成缆、护套等工序，都可以从仓库领料，所以做材料汇报时按例1的方式做就行了。例2：YJV 3*50 77米 需要的材料为2.54mm铜丝、交联聚乙烯绝缘、无纺布、聚氯乙烯护套； 首先是拉丝，需要直径8mm铜杆，现外购1吨8mm铜杆，仓库在系统上入库后，直接调拨到大拉机台，这样大拉机的材料汇报就可以解决了；接下来就是大拉拉2.54mm铜丝，因为2.54mm铜丝是常规
6、丝，故可将1吨全部拉完，拉完后系统会自动转入到一个叫导体规格丝的仓位里面，因为框绞机已绑定此仓位作为使用仓位，故在填写时直接填剩余900公斤即可（因为3*50 77米，系统给的应领数量是100公斤，故剩余数量=1000公斤-100公斤=900公斤）；绞丝的消耗出来后，就到绝缘，绝缘系统给的消耗是11公斤，去仓库领1包，绝缘放完后，机台正好没有剩料，故剩余数量填写时可填0，得出绝缘工序实际消耗为25公斤；再到成缆、外护套，都可去仓库领料，然后填写剩余数量即可。2、控缆的材料汇报控缆的材料汇报重点在于二个方面：|一方面是拉丝厂拉出的丝进车间，如何在系统上进行管理？我们给的方案是：车间给拉丝厂下材料
7、计划，但至于派工生产及汇报，还是由拉丝厂自己安排，但是车间可以根据铜杆的存量情况进行干预；系统上的处理方式为，拉丝厂自己在系统上派工和汇报，汇报后，我们会设置一个默认仓位，将汇报的铜丝直接流转到此仓位，一旦车间需要铜丝时，拉丝厂在系统上可以直接将默认仓位的铜丝调拨至车间仓库或半成品库，再由车间仓库或半成品库工作人员点击审核确认等于验收！例3：6月14日，车间需要1.38mm铜丝5吨，拉丝厂根据铜杆存量及自身实际情况，拉了10吨，留5吨库存，但车间只要5吨，所以拉丝厂需自己库存5吨，则拉丝厂在系统上只能调拨5吨到车间仓库或半成品库，然后在现场验收的车间仓储人员就要在系统上点击确认审核。其中的难点
8、在于拉丝厂能否独立操作用系统派工，并进行调拨。另一方面便是半成品库（二级库）的管理了，目前我们准备将在系统上生成半成品的半成品做入库管理，则束丝出来的导体半成品、挤塑出的单线半成品大都需要入半成品库，但从实际情况来看，反复的出入库大大的增加了生产耗时，浪费人力、物力，在这里我建议要发挥车间半成品单线检验员的作用，要求这名检验员来回巡检，不仅要做好束丝和挤出单线的质量检查和记录，还要做好束丝和挤出单线的数量检查和记录；半成品库管理人员每隔2-3小时，交接一次这名检验员做的记录，然后在系统上完成入库手续，并做好调拨。难点是这名检验员需要高度的责任心和严谨、认真的工作态度，否则记录不准就没有意义。对
9、于半成品库的管理，我们同时还建议在晚班仓库没人的情况下将拉丝厂出库的丝，可入半成品库管理，第二天再由原材料库人校对即可；这样，束丝、挤出绝缘单线、绕包、绞丝等就需要在半成品库领丝，并由半成品库管理人员在系统上完成调拨，一旦半成品库的作用发挥出来，则控缆车间的每道工序的材料的“来龙去脉”就能搞清楚，一搞清楚，材料汇报就变的清晰起来。 三、如何完成对车间主机手材料汇报准确性的监督和管理？ 后期我们将在系统上完成材料损耗计算，而这个过程中，我们需要有好的现场管理来确保材料的可控性，那么在这个过程中的准确性就需要2个班次的人互相监督了，同时制造部也要进行不定期检查，对主机手进行监督并采取必要的处罚措施，来确保数据的准确性，一旦数据准确，在系统上能完成材料损耗计算，并将材料的奖惩能精确的计算到每一位主机手，再根据实际情况，做一些相对的调整，就可以了。与材料有关联的对人、对事、对物的管理，暂时就整理这么多，特殊情况还有很多，后期还会不定期修补。
