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1、勤勉努力尝试立足本职创新各位领导上午好。非常荣幸在这里向大家汇报工作。我叫刘福来，是球团厂工艺技术团队的负责人。我们这个团队成立于2008年，核心成员有7人。主要负责球团生产工艺操作、质量控制、工艺设备的改进和完善等工作。在汇报之前前，我想想给大家家念一段段话，这这段话是是中国冶冶金矿山山企业协协会在我我厂200年厂庆庆之际发发来的贺贺信中的的摘录。他他是这样样写的：首钢球球团厂是是我国最最早采用用链篦机机-回转转窑-环环冷机工工艺的现现代化球球团生产产企业。在23年的发展历程中，在氧化球团生产工艺的探索、生产设备的技术改进以及信息化、自动化的应用等方面都积累了大量成功经验，形成了自有的核心技
2、术，为我国球团技术发展和矿山企业产品延伸起到了有效的示范和推动作用 坦白地讲，这这个评价价是在55年前做做出的，如如今全国国球团行行业是个个什么情情况呢？据我们们掌握，220088年我们们团队成成立初期期，全国国百万吨吨以上的的生产线线就有440多个个。经过过充分借借鉴经验验，这些些生产线线的装备备水平大大多远远远高于我我厂，设设备性能能的改进进、自动动化程度度的提高高使得工工艺技术术操作实实现了某某种程度度上的飞飞跃。行行业中群群雄并起起，如何何保持球球团“老大”地位，无无愧于“龙头”的评价价，是摆摆在我们们厂全体体工程技技术人员员面前最最大的问问题。这这种形势势，对于于我们工工艺技术术团队
3、来来显得说说尤为严严峻，我我们感到到前所未未有的压压力。因因为硬件件是花钱钱可以买买来的，但但是球团团生产核核心技术术却买不不来，保保持核心心技术领领先地位位的重任任不可回回避地落落到我们们头上。我们工艺技术团队就是在这样的情况下成立的。肩负的使命是：不仅要在竞争中创新，更须在传承中领先。三年来，我我们工艺艺技术团团队全体体成员勤勤勉、努努力、尝尝试， 务实创创新本职职，不断断摸索总总结球团团工艺技技术操作作规律，在在配料、造造球、焙焙烧、冷冷却等环环节形成成了一整整套合理理的操作作规范，有有效解决决了球团团两个系系列在产产能不断断提升的的过程中中遇到的的物料成成球性差差、干球球爆裂、回回转窑
4、结结圈、抗抗压强度度不稳定定、环冷冷机冷却却效果差差等问题题。回顾顾开展创创新的历历程，我我们感受受很深，下下面就向各位位领导做做个简要要汇报。一、围绕球球团产能能提高的的“瓶颈”问题开开展创新新攻关，实现球团经营生产的新突破创新的课题题来自经经营生产产的实际际难题，我我们始终终把制约约经营生生产的问问题作为为创新的的课题开开展钻研研攻关。20007年，二系系列实现现稳定生生产后开开始进入入提升产产能的阶阶段，但但是，一一旦增加加料量，就就出现干干球焙烧烧不好，回回转窑内内气氛浑浑浊，甚甚至结块块，热工工秩序极极不稳定定，严重重制约产产能的提提升(应加图图)。针对对这种状状况，我我们负责责工艺
5、技技术的几几名同志志分别深深入生产产现场，对对配料、造造球、干干球焙烧烧、回转转窑焙烧烧和环冷冷机各个个环节进进行调研研分析，掌掌握一线线生产的的实际情情况，取取得一线线数据，查找问题的症结所在，经过将各个点位数据汇总并对比分析，最终将疑点锁定在了链篦机鼓风干燥段作用发挥上。（图示鼓风和抽风并脱稿简介其原理和不同）。我厂两个系列的工艺布局是不同的，生球进入链篦机第一个阶段的干燥方式一系列是抽风，二系列是鼓风。在国内我们是尝试鼓风干燥的第一家，没有任何经验可借鉴。所以，虽然对这个环节产生怀疑，却没有理论支持，也不知道如何调整参数。当时，虽然我们的团队还没正式成立，但是主要工作仍然是由如今的几名同
6、志承担。为了尽快拿到详实的数据，我们请来北京科技大学人员对二系列进行热工测试。热工测试报告表明，我们对问题的判断是准确的，测试报告明确显示鼓风干燥段没有发挥作用。其实，在测试结果出来之前，我们曾认为经过一系列的改造已经将鼓风干燥段发挥到了最大的效果，日产水平已经稳定在6900，超出设计能力的13.86%。这个测试报告出来以后，对我们思想产生极大的触动，更加激发了我们钻研技术、功课难题的热情。在对这个问问题的摸摸索中，进进入了20008年，学学习团队队的成立立为我们们攻克这这个难题题搭建了了更广阔阔的舞台台。在厂厂里的支支持下，我们加快了鼓风干燥段干燥效果的攻关。生球的干燥效果直接受热风温度和流
7、速的影响，从这个原理入手，全面分析了当时的工艺状况：当时鼓风干燥风机的设备出力已经饱和，增加风量已不可行。剩下的职能是提高热风温度。但是，根据我们以往掌握的相关理论，生球最初干燥温度如果超过200就会因水分蒸发过快导致爆裂，这一直是我们制定工艺参数的依据，当时的温度参数已经制定为20020。在书本的理论面前，提高热风温度条路走不下去了。我们团队的几名同志再次围坐在一起进行了研讨，有的同志提出降低机速延长固结时间，有的同志提出降低料层厚度以提高干燥效果但是经过讨论都一一被否定了，因为着眼于今后产能的进一步提高，必须实现快机速、厚料层，在这个前提下，必须提高热风温度才能保证干燥效果。为此，我们发起
8、了向书本理论的挑战：先后利用中心试验室对不同介质温度的生球爆裂温度进行了试验，利用分层吊篮的半工业试验方法，对各层生球的干燥效果进行研究，依据实验结果，最终我们克服了提高温度会造成生球爆裂的心理防线，将鼓风干燥介质的温度参数由20020优化为220-300，使平均温度达到260以上，彻底解决了二系列鼓风干燥段发挥作用不足的问题。并伴随着热工系统的不断创新，使经营生产实现新的飞跃，目前二系列日产水平已经稳定在7550t以上，超出设计能力19.74%。二、围绕实实现球团团生产长长周期，探探索未知知领域，创创出自有有技术大家或许不不知道，我我们生产产氧化球球团，还还要像建建筑工人人那样与与“水泥”、
9、“钢筋”打交道道，这里里所说的的水泥钢钢筋就是是耐火材材料。用用回转窑窑生产氧化化球团，耐耐火材料料直接关关系着生生产的长长周期，因为回转窑设备巨大，而且是高温设备，在转动过程中受力十分复杂，如何保证耐火材料不脱落、不断提高耐火材料的使用寿命是行业的一道难题。想当年，我们回转窑红窑、窑头直线段耐火材料频繁脱落的场面历历在目，披着水淋淋棉袄，冒着高温冲进窑内堵裸漏钢甲的情景深刻于心。当时一系列窑头直线段耐火材料的最长使用周期为2个月，二系列最长为40天，如此短的周期，结果就是被迫停产对窑头钢甲进行更换。被动的生产局面真让人痛心。为此，我们下决心要改变这种状况，不依赖厂家，不迷信理论，要靠我们自己
10、的努力使耐火材料的周期适应生产需求。曾经在窑头观察剥落状况一蹲就是几个小时，眼睛看花了用水洗一下，也曾因近距离观察烤糊过衣服，通过无数实验、反复的摸索，我们以提高回转窑耐火材料使用寿命为重点，实施了系列化的技术创新。其一：改善善砌筑结结构。在耐火火材料原原设计施施工中，设计计部门和和耐材厂厂家曾推推举复合合材料的的结构，（图示）就是回转窑耐火材料砌筑时底层为60mm厚的轻质保温层，以降低回转窑辐射温度，上部为重质浇注料。使用这种工工艺后，频频繁出现现耐火材材料破损损、脱落落、红窑窑。起初初我们找找不到原原因，团团队成员员就分兵兵把口：每次耐耐火材料料施工都都逐环节节监督，确确保施工工质量；制定
11、严严格的升升温制度度，控制制合理的的干燥速速度；生生产中控控制热工工参数，避避免温度度大起大大落。但但是，状状况依然然没有改改变，耐耐火材料料脱落造造成红窑窑导致停停产仍然然频繁发发生。为为了弄清清原因，每每次因耐耐火材料料导致停停窑后，我们团队成员都是第一批冒高温进入回转窑内，仔细观察破损部位的情况，主管工艺的专业人员，作业区的技术点检还有厂领导进行集体讨论，最终初步确定了原因并提出了两点改造方案：由于两种物料比重的悬殊，热膨胀系数不一致，造成热强度变化的差异大，致使下部出现碎裂。对此，我们决定取消下部轻质保温层，并将预制砖与捣打带的砌筑结构优化为1:1的结构，解决了大问题。实践足以充分说明
12、创新的效果，就连耐火材料厂家在今年物资公司为信通首承球团厂招标时，都把此项技术作为他们竞争的优势之一。其二：改进进锚固钩钩的形状状。锚固固钩是连连接耐火火材料与与回转窑窑窑体的的“筋腱”。我们针针对锚固固钩抗氧氧化能力力差的问问题，经经过几年年的摸索索，反复复试验，将材质由原8mm的普通圆钢，改进为12mm的不锈钢，形状由“U”字，改造为“Y”字形，并且还研发出窑头直线段专用的双“Y”形锚固钩。对此，耐火材料厂家技术人员和同行业技术人员看到后感到非常惊讶。第三是增加加窑头直直线段捣捣打料的的厚度。（图示）按照厂家的计算，捣打料不能高于回转窑卡口铁钢甲100mm。我们大胆突破这个理论，逐步将捣打
13、料厚度提高到240-260mm，不仅能够提高窑头直线段整体的热震稳定性，最重要的是改变了物料下料点的位置，通过增加厚度，可以避免球团矿冲刷环冷机后挡墙耐火材料的问题。第四是突破破传统施施工工艺艺，提高高耐火材材料施工工效率。窑窑头直线线段养生生时间长长的问题题，一直直都在困困扰着国国内各球球团企业业，因为为会直接接关系着着检修总总工期的的控制。为为了缩短短养生时时间，我我们使用用过木柴柴烘烤、碘碘钨灯表表层烘干干、双排排气焊烘烘烤甚至至于搭帐帐篷围护护等措施施，但奏奏效甚微微。每次次想到一一个点子子都充满满希望，但但每次都都承受着着失败的的挫折。但是对这个问题的思考没有停止，“失败也是我们需要
14、的，它和成功对我们一样有价值”。在2008年一次冬季夜间的施工中，我们尝试了一项大胆的创新，就是使用热水拌和。此前，也曾向厂家咨询过提高水温的措施，但技术人员言明超出40会明显降低使用寿命。守着传统的陈旧观念，带来的是检修的严重拖期，创新就是要突破。我们将水温提高到70左右，问题解决了，捣打料眼看着凝固、变干、上强度，养生时间只用25分钟就具备转窑的条件，后期生产中证明耐火材料的使用寿命无丝毫影响。在这里，可可以自豪豪地告诉诉大家，经经过不断断创新耐耐火材料料施工技技术，我我厂回转窑窑耐火材材料的整整体使用用寿命达达到5年年，已经经超过厂厂家承诺诺的一倍倍三、脚踏实实地、百百折不挠挠、持续续创
15、新我厂两个系系列设计计年产能能合计为为3000万吨。经经过不断断的革新新和攻关关，目前前已经具具备了年年产4000万吨吨的能力力。产量量每提升一个个台阶，工工艺参数数和工艺艺设备都都会发生生很大变变化。所所以，我我们工艺艺技术团团队开展展课题攻攻关始终终要从这这个实际际出发，反反复开展展一个点点位的研研究，不不断适应应新的产产能要求求。随着球团矿矿产能的的不断提提升，二二系列小小辊筛筛筛分能力力不足的的问题显显得尤为为突出，为为此，我我们针对对不同阶阶段产能能提高的的需求，围围绕提高高小辊筛筛筛分能能力，将将数学模模型有效效应用于于生产实实践，成成功实施施了一系系列技术术创新，全全面提升升了生
16、球球筛分系系统的工工序控制制能力。2008年年至20009年年，我们们把目光光集中在在了筛辊辊运行速速度的优优化上，并开展展攻关，实现筛分能力的有效提高。针对部分合格生球来不及筛分直接进入湿返料、造成合格生球浪费和恶性循环的问题，对小辊筛进行了整体提速改造，筛分效率实现大幅度提高。 未改造的造造球盘小小辊筛 改造后后的造球球盘小辊辊筛 2009年年以来，我我们把数数学模型型与生产产实践的的有机结结合，实实现筛分分能力的的再创新新。围绕绕小辊筛筛，又成成功进行行了两个个方面为为重点的的创新。一是辊径的的创新。辊径一直是我们研究的重点。辊径降低，势必会提高筛分利用面积，但到底多大为最佳？又是否会造成筛辊弯曲？这些只能都是判断。为突出创新的科学性，我们团队中年轻的大学生建立了数学模型，经模型验证在直径大于78mm的情况下，筛辊不会产生变形。我们又在对峨口球团厂的考察中进行了实践验证。并利用二系列中修机会首先对1
