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1、技术交底记录2013 年 10 月 17 日编号：HG322-JDS-0022013年10月17日技术交底记录工程名称第1页分部分项围护结构工序名称钻孔、钢筋笼共13页交底提要：旋挖钻机的技术要求、施工程序与工艺流程、施工要求、质量控制及检验、成品保护、安全及环保要求。编号：HG322-JDS-002交底内容:旋挖钻机施工技术交底一、工程概况根据施工设计图纸和湖北省地质勘查基础公司2012年7月提供的，本工程采用旋挖钻机成孔。桩顶标高为 19.2? 20.7m （不含800mm冠梁标高），钻孔有效桩长14.5? 17.5m。钻孔桩直径=1000mm间距1500/3000mm（ 1500mm应跳
2、挖）。钢筋：主筋为HRB400箍筋为：HPB300纵筋保 护层厚度不小于50mn桩纵筋采用直螺纹套筒连接，同一截面内的接头数量不得超过50%两接头间距大于1m,箍筋及加劲箍均应绑扎或焊接牢固。混凝土：C30混凝土，C35水下混凝土。二、旋挖钻孔桩施工工程名称第2页分部分项围护结构工序名称钻孔、钢筋笼共13页交底提要：旋挖钻机的技术要求、施工程序与工艺流程、施工要求、质量控制及检验、成品保护、安全及环保要求。2.1.1施工准备根据桩顶设计标高、自然地面高程，人工配合挖掘机平整场地，按钻孔平面布置修建钻孔机械进出道路。场地要满足钻机位置的摆放。2.1.2桩位测量放线准确地放出桩位，控制误差小于土5
3、mm桩位偏差不应大于50mn桩位用10mn长35-40cm钢筋打入地面30mm（乍为桩的中心标记，然后在钢筋头周围按桩径洒白灰圆圈作为记号。2.1.3护筒制作及埋设 精确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒（如果有泥浆需要的情况）； 护筒采用5mn的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm,护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0 m ,并高出施工原地面 0.5m; 护筒埋设位置必须准确，保证护筒中心和桩位中心重合，垂直度小于0.5%; 护筒必须穿过淤泥质地层，护筒一般高为1.2? 1.5m,具体可随桩位处的土质情况进行确定； 在护筒的顶部要开设 1个溢浆口，护筒顶面位置偏差不得大于5c
4、m,护筒倾斜度不得大于 1% 在护筒的上、中、下各加一道加劲筋，顶端焊两个吊环，一为起吊用，二为绑扎钢筋笼吊杆，压制钢筋笼的上浮，护筒顶端同时正交刻四道槽，以便挂十字线，以备验护筒、验孔之用。2.2成孔施工2.2.1钻机就位首先做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头施工方向应和履带板方向平行，切不可垂直，开钻前调整好机身前后左右的水平。2.2.2钻进作业旋挖钻机采用筒式钻斗。开钻前找准桩位并拉好“十”字线，对准桩位后，利用自动控制系统调整其垂直度，开始钻进，当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地
5、点，继续开挖，通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直至成孔。桩深达到设计要求后，检验桩径、桩位偏差、垂直度、等并做好记录，合格后进行准确测量孔深，计算沉渣厚度，围护桩不得大于10cm,立柱桩不得大于 5cm=在开始钻进或穿过软硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺。在钻进过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到硬石、石块或硬物，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。钻进过程中应随时清除孔口积土和地面散落土。遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处理。在有浆钻孔时要合理控制钻斗的升降速度，主要
6、指标参考值见表 1,钻斗控制转速参考值见表2。表1钻斗升降速度参考值表工程名称第3页分部分项围护结构工序名称钻孔、钢筋笼共13页交底提要：旋挖钻机的技术要求、施工程序与工艺流程、施工要求、质量控制及检验、成品保护、安全及环保要求。钻斗升降速度空钻斗升降速度桩径（mr）升降速度（m/s）桩径（mn）升降速度（m/ s）7000.9737001.218000.9738001.2110000.85810001.0212000.74812000.8315000.57515000.8320000.43820000.6225000.23125000.31表2钻斗转速参考值表地层土质转速（r/ min）表层
7、土，粘土类粉质粘土0? 10淤泥质粉质土、淤泥质粉质粘土、粉质粘土等0? 20砂质粉土夹粉砂、粉土、粉砂粉质粘土类等0? 15粉细砂、粉砂、粗砂等0? 8钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成孔质量检验，符合设计、规范要求后，请监理复检认可。2.2.3钻孔出土清理钻孔出土时，钻机动力头可左右摆动，钻头提出孔口后，钻头摆向一侧，反转甩土。在地下水位下施工时，由于钻头反复摆动和重新对孔位，极易损伤孔壁，造成塌孔。因此，钻机出土时应限制机
8、头的摆动，在孔口设立专门的出土装置，钻头只进行垂直上下往复运动，不作水平向摆动。2.3钢筋笼制作与安装2.3.1钢筋笼的制作钢筋笼在现场钢筋加工场上集中制作，加强箍筋间距为2m钢筋型号规格：HRB400-2Q为环状，根据不同桩型设立不同根数的主筋（主筋型号规格：HRB400-25），并均匀和加强箍垂直焊接（焊条E55xx型）；外箍筋采用螺旋形式（连接方式为绑扎加有规律性的点焊，箍筋间距为200/100 ;钢筋笼的主筋尽量为整根（详见下料单），钢筋连接采用直螺纹套筒连接。所有连接应满足设计规范要求（详见直螺纹套筒技术交底）。所有焊接不得咬伤竖筋（如果有直螺纹套筒的位置应避开后在进行焊接），钢筋笼
9、加工过程中按设计要求埋设预埋筋。钢筋保护层采用HRB400-12钢筋，形状为耳朵型。工程名称第4页分部分项围护结构工序名称钻孔、钢筋笼共13页交底提要：旋挖钻机的技术要求、施工程序与工艺流程、施工要求、质量控制及检验、成品保护、安全及环保要求。钢筋笼宜采用整节制作，整体吊装入孔。吊装过程中确保钢筋笼刚度满足要求。钢筋笼制作完后，逐节进行检验。当钢筋有焊接接头时，1000cm范围内，同一根钢筋不得有两个接头。在该区段内有接头的受力钢筋截面面积不超过受力钢筋总截面积的50%主筋搭接采用套筒连接，加劲箍采用焊接连接，焊缝长度不小于10倍的钢筋直径，焊缝高度大于0.3倍钢筋直径，焊缝宽度大于0.7倍钢
10、筋直径。详见施工图纸。2.3.2钢筋笼的吊装和放置 钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。 为确保钢筋起吊时不变形，采用两点水平起吊，起吊吊点应设在加劲筋部位，待骨架立直后，由上吊点吊入孔内。 钢筋笼下放要严格控制主筋位置，按设计要求放置，到位后，要采取固定措施，使用两根直径25mni冈筋接长主筋焊接在护筒内壁或钻机底盘上，防止浇注砼时钢筋笼上浮。2.4水下混凝土的灌注采用导管法灌注钻孔桩水下混凝土。混凝土采用C35水下商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输，直接或泵送灌注。
11、导管和储料漏斗的制备导管是灌注混凝土的重要工具，用3mm厚钢板卷制焊成，导管内径为300mm导管中间节长为3m导管上部配置23根0.51.0m的短节，用于调整导管的总长度。中间节采用法兰接。上下两节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫圈。导管使用前应试拼、试压，确保导管水密、承压和接头抗拉拔强度满足要求，并试验隔水栓能否顺利通过，试水压力为0.6? 1.0MPa。导管应安装在钻孔桩的中心，由稳固架支固。导管的底部至孔底的距离为 300? 500mn导管安装完毕后，再次检查孔底沉渣和孔底泥浆的情况，检查合格后方可进行混凝土灌注工作。为了保证水下混凝土的质量，贮斗内混凝土的初存量要保证首次灌注时导管底端能
12、埋入混凝土中1m以上。随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端要始终埋入混凝土面以下2?6m严禁把导管提出混凝土面。灌注时设专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差和计算混凝土的灌注方量。当井孔混凝土面接近或进入钢筋骨架时，宜使导管保持较大埋深，并放慢灌注速度。待井孔混凝土面进入钢筋骨架下4m以上时，提升导管，使钢筋骨架底端埋入混凝土一定深度后，即可恢复正常灌注速度。混凝土灌注过程应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，确保在首盘混凝土初凝前完成整根桩的灌注，防止断桩发生。灌注过程中，应尽量使导管位于孔中央，防止导管刮擦到钢筋笼导致钢筋笼上浮。并不得向孔内掉落杂物，泥浆引流至适当地点
13、处理，以防止污染。灌注的桩顶标高应比设计高出0.5m。以确保桩顶混凝土质量。在拌制和灌注过程中应经常检查混凝土的质量，检查混凝土原材料的品种、规格和用量，每工程名称第5页分部分项围护结构工序名称钻孔、钢筋笼共13页#技术交底记录2013 年 10 月 17 日编号：HG322-JDS-002交底提要：旋挖钻机的技术要求、施工程序与工艺流程、施工要求、质量控制及检验、成品保护、安全及环保要求。一工作班的检查次数不得少于二次。混凝土的坍落度每个工班检查也不小于二次。桩间距为1500范围内的桩应采用跳打的方式施工，以保证桩的质量，相邻桩施工的时间间隔不得小于24小时。(10)浇筑过程要连续进行，防止
14、断桩发生。每根桩做一组试块，在浇筑前保证混凝土的标号及塌落度不得大于220mm2.5干孔混凝土灌注采用导管法灌注钻孔桩水下混凝土。混凝土采用C30商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输，直接或泵送灌注。(1) 钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放 困难应及时查明原因。导管用直径为200-300m m的钢管制作。下放导管的数量由计算确定，导管第 一节底管长度应不小于 4m(2) 二次清孔：将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度不大于100mm(3) 灌注混凝土成桩：配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性，每次开盘要有混凝土开盘鉴定并现场抽测混凝土塌落度要求在16cm- 20cm(4) 开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为3050cm,使导管一次埋入混凝土面下 0.8m以上。混凝土必须连续灌注至设计标高，灌注过程中导管埋深宜为2-6m，严禁导管提出混凝土面，应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。(5) 每浇灌5米混凝土测一次充盈系数，桩身混凝土充盈系数不小于1
