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1、项目成果申报表项目名称关于生产线节省换模时间的TPS攻关项目编号申报单位乘用车二厂冲焊分厂冲压车间B3工段项目完成时间11.3.6项目成员组长：二厂冲焊分厂冲压车间B3工段长：袁磊组员：B3工段班长：刘杨、郭继，B3工段机长：代后美、丁亚洲现状分析：（重点）乘用车公司的飞快发展迫使着冲压车间提高生产效率，因此提高换模速度也是迫在眉睫。当前冲压车间的工作台与废料口之间存在一个长约10厘米的空隙，生产时废料容易卡在里面，而每次在拆卸模具时都需要花费5分钟将里面的废料清理干净，才能将工作台开出，这样一来大大的浪费了生产工时，降低了换模效率和生产效率，造成了导轨与工作台的磨损，且浪费电力。没整改前工作
2、台间隙卡废料现象严重，需要花费五分钟时间清理原因分析：1.车间压力机工作台和废料口设计不合理，存在10CM的间隙，生产中容易卡上废料，换模时卡的废料需要花费时间去清理。2.由于是设计缺陷，设备维修单位没办法修复，只能通过改善方式杜绝。改进重点及达成目标：改进重点：和模修人员对接，利用生产空闲时间对接，在工作台与废料口之间的空隙里加上一个铰链挡板在生产时将挡板靠到工作台上让小废料顺着挡板滑落到废料口中。达成目标：在换模的时候避免花费人力和时间去捡废料，即提高的换模的速度也节省了机床空转所耗费的4到5分钟的电量。实施对策：1. 发现问题。（1）.工作时经常出现废料卡到废料口与工作台之间的空隙中，影
3、响换模速度。（2）.在捡废料的同时机床处于空转状态，浪费了机床空转所需要的电量。2. 解决方案。发现问题后，工段长和机长协调后决定在空隙处添加可以滑落废料的挡板3. 施过程中遇到的问题（1）.开始没有用铰链去连接废料口与挡板，就固定在了废料口外面，对废料盖板的开关有影响，很容易被废料盖板砸坏。（2）.开始使用的尺寸和废料口的尺寸相一致，嵌入的挡板影响废料挂钩的使用，导致无法开启盖板4.优化解决方案（1）.由于实施过程中遇到了困难，通过工段长和机长再次协商，通过铰链来固定挡板这样过可以上下活动。（2）.简短了挡板的尺寸使挡板可以上下活动，且对废料挂钩无影响。5. 最终实施项目 通过一系列的研究解
4、决，最终将铰链挡板嵌入了废料口并实验成功，让废料顺利从挡板上滑落到废料口中，成功的实现了换模速度的大提升。效果评价：项目改善前：没用使用铰链挡板之前空隙处容易卡上废料对工作台导轨有影响，没有利用铰链挡板之前换模所需的时间大约是15分钟到16分钟左右。换模时空隙处卡入的废料需要时间去处理掉，浪费了时间和人力。项目改善后：通过铰链挡板的保护避免了废料掉入空隙处，减少了废料对导轨的损害，在加入了铰链挡板之后可以提高换模的速度达到11分钟到12分钟左右。使用铰链挡板后可以节省人力时间去捡废料每台机床可以避免4到5分钟的空转时间，使用挡板后只要将脚镣挡板翻下就可以了，平均每天可以节省出20分钟左右的生产
5、时间。焊接的铰链挡板使用时打开，不使用时可以折进废料口，方便、省时、省力、省心固化措施： 1.通过嵌入的挡板提高换模效率进行培训。2.各机长定期的对嵌入的挡板进行检查，防止损坏。3.在线上进行专项培训，让全员参与维护。4.定期召开TPS要素识别会，进一步优化项目，提高换模速度。5.通过铰链挡板案例，复制寻求更多提高换模效率的项目。效益分析：间接经济效益：1、 改善后在每次换模时可节省5分钟的时间，目前双班生产一天需要换四套模具，也就是一天可节省20分钟的时间。2、 改善后也避免了机床导轨、工作台的磨损，提升了设备的使用寿命。每天节约的20分钟大大提高了生产效率，避免了人力和劳动工时的浪费。直接
6、经济效益：合肥市工业用电价格为 0.65元 ，一台机床一分钟浪费13.4元的电力消耗 ，班组四台机床计算，改善后每天可以节省20*13.4*4=1072元 ，每月按生产22天算，每月可省22*1072=23584元，一年可节省23584*12=283008元,减去制作成本约为100元为：282908元。TPS项目推进组意见：说明（TPS项目推进组参照实物改进效果及产生的效益依据C类项目评分标准进行评价得分并依据C类项目奖励标准拟定奖励金额）创新程度（10分）技术含量与理论价值（10分）经济 效益（20分）推广意义（15分）工作量与实施时间（10分）目标设定及目标完成情况 （15分）巩固措施（10分）其它（10分）总计奖励金额公司领导意见意见：
