五星级酒店5S现场管理法

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1、细心整理5S现场管理法书目 什么叫5S管理 推行5S的实质 5S的起源 推行5S的作用 5S现场管理法的内容 5S现场管理法的推行步骤 5S现场管理法实施要点 5S现场管理法及其他管理活动的关系 推行5S的实质 推行5S的实质 编辑本段什么叫5S管理一、“5S”活动的含义 “5S”是整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seikeetsu和修身Shitsuke这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。 “5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展

2、的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进展综合考虑，并制订切实可行的准备及措施，从而到达标准化管理。“5S”活动的核心和精华是修身，假如没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。 二、“5S”活动的内容 一整理 把要及不要的人、事、物分开，再将不须要的人、事、物加以处理，这是起先改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进展分类，区分什么是现场须要的，什么是现场不须要的；其次，对于现场不须要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理诞生

3、产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不须要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，到达现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的起先。日本有的公司提出口号：效率和平安始于整理！ 整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；削减磕碰的时机，保障平安，提高质量；消退管理上的混放、混料等过失事故；有利于削减库存量，节约资金；变更作风，提高工作心情。 二整顿 把须要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场须要留下的物品进展科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有

4、效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于找寻，消退因混放而造成的过失；物品摆放地点要科学合理。例如，依据物品运用的频率，常常运用的东西应放得近些如放在作业区内，偶而运用或不常运用的东西那么应放得远些如集中放在车间某处；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域接受不同的色调和标记加以区分。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产平安。这项工作已开展成一项特地的现场管理方法定置管理其内容将在第三节中进一步介绍。 三清扫 把工作场所清扫干净，设备异样时立即修理，使之复原正常。生产现场在生产过程中会产

5、生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使平安事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作心情，使人不愿久留。因此，必需通过清扫活动来去除那些脏物，创立一个明快、满意的工作环境。 清扫活动的要点是：自己运用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依靠他人，不增加特地的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发觉有飞屑和油水泄漏时，要查明缘由，并接受措施加以改良。 四清洁 整理、整顿、清扫之后要谨慎维护，使现场保持完备和最

6、正确状态。清洁，是对前三项活动的坚持及深化，从而消退发生平安事故的根源。缔造一个良好的工作环境，使职工能快乐地工作。 清洁活动的要点是：1车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体安康，提高工人劳动热忱；2不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要干净，刚好理发、刮须、修指甲、洗澡等；3工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要敬重别人；4要使环境不受污染，进一步消退混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，歼灭职业病。 五修身 修身即教养，努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素养的提高，各项

7、活动就不能顺当开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素养。 三、开展“5S”活动的原那么 一自我管理的原那么 良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能希望别人来缔造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己缔造一个整齐、清洁、便利、平安的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手缔造的成果，也就简洁保持和坚持下去。 二勤俭办厂的原那么 开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应

8、本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应想方设法地利用，须要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不行只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应刚好制止、指责、教化，情节紧要的要赐予适当处分。 三持之以恒原那么 “5S”活动开展起来比拟简洁，可以槁得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太简洁。不少企业发生过一紧、二松、三倒台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其

9、次，要严格、谨慎地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发觉问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必需针对问题，提出改良的揩施和准备，使“5S”活动坚持不断地开展下去。 编辑本段推行5S的实质5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理SEIRI、整顿SEITON、清扫SEISO、清洁SEIKETSU、素养SHITSUKE这五个单词，又被称为“五常法那么”或“五常法”。 编辑本段5S的起源5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进展有效的管理，这是日本

10、企业独特的一种管理方法。 1955年，日本的5S的传播口号为“平安始于整理，最终整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和平安。后因生产和品质限制的须要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作慢慢问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 5S的开展 日本式企业将5S运动作为管理工作的根底，推行各种品质的管理手法，其次次世界大战后，产品品质得以快速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡议推行下，5S对于塑造企业的形象、降低本钱、准时交货、平安生产、高度的标准化、缔造令人

11、心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，慢慢被各国的管理界所相识。随着世界经济的开展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 依据企业进一步开展的须要，有的企业在原来5S的根底上又增加了平安Safety，即形成了“6S”；有的企业再增加了节约Save，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化Shiukanka、效劳Service及坚持Shikoku，形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求去除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和平安，详细一点例如横在平安通道中无用的垃圾，这就是平安应当关注的内容。 编辑本段

12、推行5S的作用1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、削减故障，保障品质 5、加强平安，削减平安隐患 6、养成节约的习惯，降低生产本钱 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 编辑本段5S现场管理法的内容通过标准现场、现物，营造一目了然的工作环境，造就员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： 革除马虎之心，养成凡事谨慎的习惯 认谨慎真地对待工作中的每一件“小事” 遵守规定的习惯 自觉维护工作环境干净明白的良好习惯 文明礼貌的习惯 5S现场管理法：整理将工作场所任何东西区分为有必要的及不必要的；把必要的东西及不必

13、要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。 目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中常常有一些剩余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法运用的工夹具、量具、机器设备，假如不刚好去除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种奢侈： 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而削减运用价值。 增加了找寻工具、零件等物品的困难，奢侈时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，本钱核算失准。 留意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1.自己的工作场所范围全面检查，

14、包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品去除出工作场所 4.对须要的物品调查运用频度，确定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 5S现场管理法：整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进展有效地标识。 目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消退找寻物品的时间 消退过多的积压物品 留意点： 这是提高效率的根底。 实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原那么上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线旁边只能放真正须要的物品 放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品原那么上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 整顿的“3定”原那么：定点、定容、定量 定点：放在哪里相宜 定容：用什么容器、颜色 定量：规定相宜的数量 5S现场管理法：清扫将工作场所清扫干净。