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1、 第一版与第二版前言本参考手册与报告格式是由克莱斯勒、福特和通用汽车公司的失效模式与后果分析（FMEA）工作组编写的。这项工作是在美国质量控制协会（ASQC）汽车部和汽车工业行动集团（AIAG）主持下进行的。ASQC/AIAG授权编写组将克莱斯勒、福特和通用汽车公司在其各自的供方质量体系中应用的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理。因此，供方在其设计/生产过程中应用FMEA技术时，应采用经克莱斯勒、福特和通用汽车公司批准和认可的本手册与报告格式。过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各有指南和格式来保证供方FMEA的一致性。这些指南和格式的差异导致了对供方资源的额外要求。为了改善这种状
2、况，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意编写这本手册，并通过AIAG发行。负责手册编写的工作组由福特汽车公司的George Baumgartner领导。本手册提供了编制FMEA的总体指南，并没有给出如何完成每一FMEA项目的具体说明，这些具体工作应由每一FMEA小组来完成。本手册也并非是综合性的FMEA的参考资料或培训资料。虽然这些指南意在覆盖所有在设计阶段或过程分析常发生的情况，但还是不能避免一些问题的出现。这些问题应直接向顾客的供方质量保证部门（SQA）反映。如果不知如何与有关SQA部门联系，则顾客采购部的采购员可提供帮助。特别工作组衷心感克莱斯勒汽车公司副总裁Thoma.T.Stallkam
3、p、福特汽车公司副总裁Norman F. Ehlers和通用汽车公司副总裁J.Ignasio Lopezde Arriortua 的领导和参与；感AIAG在本手册的起草、出版和发行中所提供的帮助，以与特别工作组负责人Russ Jacobs（克莱斯勒）、Steve Walsh （福特）、Dan Reid（通用）的指导；感ASQC汽车部读物组的协助。该小组由 TrippMartin（Peterson Spring）领导，对本手册的技术容与准确性进行了审阅并在格式和容方面提出了完善意见。由于本手册的制定要满足汽车工业的特殊需要，因此，ASQC方针和程序中定义的推荐性标准过程未在制定中采用。第三版前言
4、FMEA第三版(QS9000)是供戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册，将其作为指南，在进行设计FMEA和过程FMEA开发中提供帮助。本参考手册旨在澄清与FMEA开发相关的技术问题。本参考手册与供方质量要求特别工作组的约定相一致，即将戴姆勒克莱斯则、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册、程序、报告格式与技术术语标准化。由此，FMEA第三版是为供方提供指南而编写的。手册中未规定要求，而是对覆盖设计阶段或过程分析阶段进行FMEA时通常出现的各种情形提供了通用性指南。本手册在技术上等效于SAEJ1739关于设计FMEA和过程FMEA的标准，但不包括设备FMEA的应用。对设备FMEA感
5、兴趣者可以参考SAE J1739的有关示例。供方质量要求特别工作组感以下各位与其所在的公司。在FMEA手册第三版或以前各版的编写过程中，他们倾注了大量的时间和精力。第三版Kevin A. Lange一戴姆勒克莱斯勒Steven C.Leggett一通用Beth Baker -AIAG以前各版 Howard Riley 戴姆勒克莱斯勒 Mark T.Wrobbel-戴姆勒克莱斯勒 George R.Baumgartner福特 Rebecca French-通用 Lawrence R.McCullen通用 Mary Ann RaymondBosch Robert A. May -Goodyear
6、William IrelandKelsey-Hayes Tripp MartinPeterson Spring此外，供方质量要求特别工作组还要感以下SAE J1739工作组的各位，他们在此版手册的技术变更和改进方面提供的大力支持。William D.Carlson-戴姆勒克莱斯勒Glen R.Vallance福特Carl S. Carlson-通用概要概述本手册介绍了潜在失效模式与后果分析（FMEA）这一专题，给出了应用FMEA技术的通用指南。什么是FMEAFMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：a）认可并评价产品过程中的潜在失效以与该失效的后果：b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的
7、措施；c）将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。手册格式本参考文件介绍了两种类型的FMEA：设计FMEA和过程FMEA。采用QS-9000或其等效文件的公司的供方应使用本手册。FMEA小组可以使用手册中给出的指南，但要以对于给定情况最有效的方式使用。FMEA的实施由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品和过程的质量，所以将 FMEA 作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的。对车辆召回的研究结果表明，FMEA项目的全面实施可能会防止很多事件的发生。成功实施
8、FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。图1描述了进行FMEA 的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA 的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的围或关注焦点：情形1：
9、新设计、新技术或新过程。FMEA的围是全部设计、技术或过程。情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程己有FMEA）。FMEA的围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以与现场的历史情况。情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有 FMEA）。FMEA 的围是新环境或场所对现有设计或过程的影啊。虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析试验、制造、装配、服务、回收、质量与可靠性等方面有丰富经验的工程师）。FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制
10、造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方。即使产品过程看起来完全一样，将一个小组FMEA 的评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对FMEA文件进行评审，包括管理评审。跟踪采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防纠正措施，其价值将是非常有限的。责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调
11、。FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以与最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不限于以下几种：a对设计、过程与图样进行评审，以确保建议的措施得到实施，b确认更改已纳入到设计装配制造文件中，c对设计过程FMEA、FMEA的特殊应用以与控制计划进行评审。 / 子系统功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度(S)分类潜在失效起因/机理频度(O)现行控制探测度(D)风险顺序数R.P.N建议措施责任和目标完成日期措施执行结果预防探测采取的措施严重度(S)频度(O)探测度(D)风险顺序数R.P.N功能，特征或要求是什么？影响是什么？有多严重？可能有何
12、错误？-功能丧失-部分/全部功能降低-功能间歇性中断-非预期的功能起因是什么？其发生的几率为何？这有可能被预防和探测吗？探測它的方法有多好？可以做什么？-设计变更-过程变更-特别的控制-标准、程序或指南的更改潜在失效模式与后果分析顺序设计FMEA设计中的潜在失效模式和后果分析（设计 FMEA）简介设计FMEA是由负责设计的工程师小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式与其相关的起因机理已得到充分的考虑和说明。对最终的项目以与与之相关的每个系统、子系统和部件都应进行评估。FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件，子系统或系统时小组的设计思想（其中包括根据以往的经验可能会出
13、错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规化和文件化。设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括产生不期望的结果）的风险：l 为客观地评价设计，包括功能要求与设计方案，提供帮助；l 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计：l 提高潜在失效模式与其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性；l 为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息；l 根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验分析建立一套优先控制系统；l 为推荐和跟踪降低风险的措
14、施提供一个公开的讨论形式；l 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改与开发更先进的设计提供参考（如获得的教训）。顾客的定义设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师设计组以与负责生产、装配和服务活动的生产工艺工程师。小组的努力在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专长和责任领域应包括（但不限于）装配、制造、设计、分析试验、可靠性、材料、质量、服务和供方以与负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。FMEA应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。设计FMEA是一份动态的文件，应：l 在一个设计概念最终形成之时或之前开始l 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新l 在产品加工图样完工之前全部完成考虑到制造装配需求已经包容在，设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和或其原因机理不需、但也可能包括在设计FMEA 当中。当这些未包含在设计FMEA当中时，它们的识别、后果与控制应包括在过程F
