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1、附件重点推广节能技术报告（第三批）目 录1 矿井乏风和排水热能综合运用技术12 新型高效煤粉锅炉系统技术33 汽轮机组运营优化技术54 火电厂烟气综合优化系统余热深度回收技术75 火电厂凝汽器真空保持节能系统技术106 高压变频调速技术137 电炉烟气余热回收运用系统技术158 矿热炉烟气余热运用技术179 铅闪速熔炼技术1910 氧气侧吹熔池熔炼技术2211 油田采油污水余热综合运用技术2412 换热设备超声波在线防垢技术2613 氯化氢合成余热运用技术3014 水溶液全循环尿素节能生产工艺技术3315 Low-E节能玻璃技术3616 烧结多孔砌块及填塞发泡聚苯乙烯烧结空心砌块技术3817
2、节能型合成树脂幕墙装饰系统技术4018 预混式二次燃烧节能技术4319 机械式蒸汽再压缩技术4520 聚能燃烧技术4721 高强度气体放电灯用大功率电子镇流器新技术4922 新型生物反映器和高效节能生物发酵技术5123 直燃式快速烘房技术5424 塑料注射成型伺服驱动与控制技术5625 电子膨胀阀变频节能技术5826 工业冷却塔用混流式水轮机技术6127 缸内汽油直喷发动机技术6328 沥青路面冷再生技术在路面大中修工程中的应用技术6529 轮胎式集装箱门式起重机“油改电”节能技术6830 温湿度独立调节系统技术701 矿井乏风和排水热能综合运用技术一、技术名称：矿井乏风和排水热能综合运用技术
3、二、合用范围：煤炭行业煤矿中央并列式通风系统三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：年产150万吨的矿井，年供暖及工艺用热消耗近1万吨原煤。四、技术内容：1技术原理为了充足运用地热，选用水源热泵机组取代传统的燃煤锅炉。冬季，运用水解决设施提供的20左右的矿井排水和乏风作为热能介质，通过热泵机组提取矿井水中蕴含的巨大热量，提供4555的高温水为井口供暖。夏季，运用同样的水源通过热泵机组制冷，通过整体减少进风流的温度来解决矿井高温热害问题。系统重要涉及水解决、热量提取及换热系统、热泵系统和进口换热部分。2关键技术热量提取及换热工艺，矿井供暖末端。3工艺流程工艺流程和技术原理分别见图1和图2。图1
4、矿井乏风和排水热能综合运用系统流程图图2 矿井乏风和排水热能综合运用原理图五、重要技术指标：1）提取热源不低于15；2）供暖温度为4050。六、技术应用情况：该技术已通过山东省经济信息化委员会技术鉴定。技术达成国内领先水平，并已应用于新矿集团。七、典型用户及投资效益：典型用户：孙村煤矿、新巨龙公司、华恒公司1）建设规模：4200kW矿井乏风和排水系统。重要技改内容：3台10t的热力锅炉改造为三台热泵机组，增长热量提取装置。减少燃料排放，净化乏风，解决排水。节能技改投资额750万元，建设期1年。每年可节能1000tce，年节能经济效益321万元，投资回收期2年。2）建设规模：2600kW矿井乏风
5、和排水系统。重要技改内容：1台20t的热力锅炉改造为两台热泵机组，增长热量提取装置。减少燃料排放，净化乏风，解决排水。节能技改投资额550万元，建设期1年。每年可节能880tce，年节能经济效益200万元，投资回收期2.7年。八、推广前景和节能潜力：全国煤矿80%分布在北方地区，副井都需要供暖，否则影响安全生产。目前基本都采用锅炉供暖，直接消耗一次能源，采用该技术可有效运用矿井乏风和排水的热能，减少一次能源消耗。预计到2023年，该技术可推广到全国30%的煤矿，建设约540个此类项目，实现年节能能力约55万tce。2 新型高效煤粉锅炉系统技术一、技术名称：新型高效煤粉锅炉系统技术二、合用范围：
6、煤炭行业及其他行业供暖或生产用蒸汽、民用供暖三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：目前，全国在用工业锅炉有 50多万台，约180万蒸吨/小时。其中，燃煤锅炉约48万台，占工业锅炉总容量的85%左右，每年消耗原煤约4亿吨。我国燃煤工业锅炉平均运营效率仅为 60%65%。 四、技术内容：1.技术原理新型高效煤粉工业锅炉采用煤粉集中制备、精密供粉、空气分级燃烧、炉内脱硫、锅壳（或水管）式锅炉换热、高效布袋除尘、烟气脱硫和全过程自动控制等先进技术，实现了燃煤锅炉的高效运营和洁净排放。2.关键技术全密闭精确供粉，狭小空间截面炉膛内煤粉低氮稳燃，锅炉积灰和灰粘污自清洁等技术。3.工艺流程新型高效煤粉工业
7、锅炉技术系统涉及了煤粉接受和储备（或炉前煤粉制备）、煤粉输送、煤粉燃烧及点火、锅炉换热、烟气净化、烟气排放、粉煤灰排放等单元，是以锅炉为核心的完整技术系统。来自煤粉加工厂的密闭罐车将符合质量标准的煤粉注入煤粉仓。仓内的煤粉按需进入中间仓后由供料器及风粉混合管道送入煤粉燃烧器。燃烧产生的高温烟气完毕辐射和对流换热后进入布袋除尘器。除尘器收集的飞灰经密闭系统排出，并集中解决和运用。锅炉系统的运营由点火程序控制器和上位计算机系统共同完毕。具体工艺流程见图1。五、重要技术指标：燃烧效率95%，系统热效率85%，烟尘排放30 mg/m3，SO2排放150 mg/m3，NOx排放500 mg/m3。六、技
8、术应用情况： 2023年2月，该技术通过山西省科技厅组织的科技成果鉴定。经科技鉴定，整体系统技术配套先进，能源运用效率高，污染物减排效果显著，达成国内先进水平。现已在全国多图1 高效煤粉工业锅炉技术工艺流程图个省市工业应用129台套（2023蒸吨/小时），整体运营良好，节能减排效果显著。七、典型用户及投资效益：典型用户：山西太原市道场沟社区、山西忻州师范学院1）山西忻州师范学院。建设规模：供热面积290000m2，改造后的的煤粉锅炉房系统重要用于冬季供暖。重要技改内容：将社区锅炉房原有2台5.6MW往复炉排锅炉和1台7.0MW链条锅炉（运营效率约为65%左右）改导致3台7MW高效煤粉锅炉。重要
9、设备为煤粉储罐、燃烧器、锅炉本体、除尘器、自控系统。节能技改投资额870万元，建设期70天。每年可节煤2550tce/150天采暖期（节煤率25%），节电85700度/150天采暖期(节电率13.2%) ，年节能经济效益232.1万元/150天采暖期，投资回收期3.8年。2）山西太原市道场沟社区。建设规模：供热面积190000 m2。重要技改内容：将社区原有锅炉24.2MW、22.8MW和31.4MW改导致1台14MW高效煤粉锅炉。原有锅炉平均运营效率约60%，重要设备为煤粉储罐、燃烧器、锅炉本体、除尘器、自控系统。节能技改投资额540万元，建设期80天，每年节煤量2264tce/150天采暖
10、期（节煤率31%），节电67200度/150天采暖期（节电率19.2%），取得节能经济效益206.1万元/150天采暖期，投资回收期2.6年。八、推广前景和节能潜力： 我国在用燃煤工业锅炉50多万台，目前每年新增约3万台（10万蒸吨），市场潜力很大。预计到2023年，可完毕总容量约7.5万蒸吨的锅炉改造，年节能能力可达500万tce。3 汽轮机组运营优化技术一、技术名称：汽轮机组运营优化技术二、合用范围：电力行业火电厂三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状:汽轮机组热力系统的状态是影响机组能耗和运营安全经济性的重要影响因素。目前很多机组存在运营负荷波动比较大、热力系统运营损失大、维护成本高、检
11、修后性能下降快等问题。四、技术内容：1.技术原理通过先进的诊断及在线控制技术，分析火电厂热力系统的设备性能及运营参数，优化热力系统各项运营指标，减少系统热损失，达成最优运营状态。同时，提高机组启停的自动控制水平，简化操作程序，缩短启停时间，提高启停运营的安全性，实现节能降耗。2.关键技术汽轮机组状态诊断与性能评估；汽轮机组热力系统运营优化；汽轮机组启停优化控制系统。3.工艺流程具体工艺流程见图1。图1 汽轮机组热力系统运营优化流程图五、重要技术指标：通过对热力系统各项运营参数的优化，最终实现供电煤耗下降5g/kWh。六、技术应用情况： 2023年11月14日通过国家电力公司组织的鉴定。该技术已
12、经在平凉电厂、阳逻电厂、韶关电厂、梅县电厂等电厂实行应用，解决了电厂机组运营曲线偏离实际最佳运营工况的问题，拟定了机组辅机最优运营方式，有效地减少了机组供电煤耗，提高了机组的运营经济性。七、典型用户及投资效益：典型用户：平凉电厂、阳逻电厂1）建设规模：5台机组（4300MW机组、1600MW机组）。重要技改内容：汽封系统改善和热力系统优化，重要设备为汽轮机本体和汽轮机组热力系统。节能技改投资额1810万元，建设期每台机组60天。改善后机组额定工况下相应发电煤耗率分别下降7.38 g/kWh、5.10 g/kWh、5.06 g/kWh、5.55g/kWh和4.86 g/kWh，按年运用5000小
13、时计算，各机组每年可节约标准煤分别为10960吨、7573吨、7514吨、8242吨、14434吨，共计每年可节约48723tce，年节能经济效益按标煤价格800元/吨计算，改善机组每年可减少燃煤成本共约4330万元，投资回收期平均约6个月（以煤价计算）。2）建设规模：2300MW，重要技改内容：调整运营曲线和辅机运营方式。节能技改投资额90万元，建设期3个月，按每台机组年运用小时5200小时，机组负荷率75%，标准供电煤耗减少4g/kWh，全年两台机组节约12023tce，取得直接经济效益为：标煤价格按1000元/吨计算，全年两台机组产生节能效益1260万元，投资回收期1个月。八、推广前景和
14、节能潜力： 目前，发电行业都非常重视节能减排、减少成本，以提高公司经济效益。该技术具有良好的节能效果和显著的经济效益，为公司所积极采用，近年来已得到快速推广。预计到2023年可被30%的发电公司采用，每台机组投入按350万元计算，总投入为100000万元，预期每年可节能210万tce。4 火电厂烟气综合优化系统余热深度回收技术一、技术名称：火电厂烟气综合优化系统余热深度回收技术二、合用范围：燃煤火电机组三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：火力发电厂消耗我国煤炭总产量的50%，其排烟热损失是电站锅炉各项热损失中最大的一项，一般在5%8%，占锅炉总热损失的80%或更高。排烟热损失的重要影响因素
15、是锅炉排烟温度，一般情况下，排烟温度每升高10，排烟热损失增长0.6%1.0%，发电煤耗增长2g/kWh左右。我国现役火电机组中，锅炉排烟温度普遍维持在125150左右水平，褐煤锅炉为170为左右，排烟温度高是一个普遍现象，由此导致巨大的能量损失。对于已经投运的锅炉，通过燃烧优化来减少排烟温度的幅度非常有限，省煤器和空气预热器的改造因受到空间的限制，减少排烟温度的幅度也很小，同时尾部受热面的低温腐蚀也限制了排烟温度的大幅减少。因此，独立于原有锅炉系统之外的排烟余热回收系统成为节能降耗的首选。四、技术内容：1技术原理电站锅炉排烟余热深度回收运用系统安装在除尘器之后、脱硫塔之前的烟道中，可以最大限度地减少烟气温度，使烟气温度再减少4050。在一些采用湿烟囱或烟塔合一等最新烟气排放技术的电厂，脱硫塔入口烟温可减少到85左右，使烟温达成最佳脱硫效率状态，大大减少脱硫塔的冷却水耗。排烟余热回收系统所吸取的能量可以用来加热凝结水，或通过暖风器加热空气提高送风温度，从而
