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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第1页 共1页設備預防保養與管理目 錄第一章 TPM基本概念第二章 設備效率化改善之想法與進行方法第三章 零故障之想法與進行方法第四章 建立自主保養體制第五章 計劃保養與實施第一章:TPM基本概念一. TPM的定義1971年的定義: TPM: Total Productive Maintenance 全面生產設備保養1. 以達成設備的最高效率為目標2. 建立以保養預防,預防保養,改良保養之設備生涯為對象的全面性生產保養製度3. 規劃設備的人(計劃部門),使用者(製造部門)和保養的人(保養部門)等,所有關係者共同參與4. 從高階主
2、管到第一線全員參加5. 以自主的小集團活動來推動PM1989年的定義TPM: Total Productive Management 全面生產設備管理1. 以建立追求生產系統效率化極限的企業體制為目標2. 以現場現物所構築的生產系統中以全體生命周期為對象,追求“零故障”,“零不良”,“零災害”,防止所有損失於未然3. 由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理等所有部門4. 從高階主管到第一線全員參加5. 以重覆小集團活動,來達成零損失二. 生產保養的歷史2000Total ProductiveManagement &Total Predictive Management1980預知保養時代(P
3、dM)全員生產保養時代(TPM)1971保養預防時代(MP)19601957改良保養時代(CM)1951預防保養時代(PM) 1950 1960 1970 1980 1990 2000事後保養時代(BM)1. 事後保養(BM):1950年以前,如果設備不出故障,就沒必要修理它2. 預防保養(PM):1950年,停機維修3. 改良保養(CM):1960年,生產性保養4. 保養預防(MP):1980年,全面生產保養5. 預知保養(PdM):1980年,預知保養6. 經營管理(TPM):1990年,全面生產經營管理 三. TPM展開的八大重點1. 設備效率化的個別改善2. 自主保養體制的確立3. 計
4、劃保養體制的確立4. MP設計和初期流動管理體制的確立5. 建立品質保養體制教育訓練6. 管理間接部門的效率化7. 安全衛生和環境的管理需求多樣化交期短縮化需求多樣化交期短縮化四. TPM的目標藉由追求設備效率之極限表現大幅降低成本1. 縮短換線時間2. 第一次生產即為良品3. 生產零庫存TPM的目標1. 自動化2. 省人化3. 無人化4. 令人舒適的工作環境設備不會產生不良的設備條件,建立零不良的品質保養製度嚴格的品質要求嚴苛的工作環境五.TPM的推展步驟1. 經營層的決定導入2. 幕僚人員的設置3. TPM的導入教導4. 基本方針與目標的設定5. 建立TPM專責機構6. 展開TPM的基本計
5、劃擬訂7. TPM正式導入大會8. 效率化的個別改善9. 建立自主養護體制10.建立保養部門的計劃保養體制11.提升操作,保養技術的訓練 第二章 設備效率化改善之想法與進行方法一. 設備之六大損失所謂使設備更效率化,就是發揮設備所具有之機能或性能至最高境界,反過來說就是徹底消滅阻礙效率化的損失,設備效率自然就升高二. 設備之六大損失2.準備調整損失1.故障停止損失6.起步生產額下降損失3.空轉小故障損失5.工程不良損失4.速度下降損失 1.故障損失 阻礙效率化之最大要因為故障損失。故障可分為機能停止型態故障與機能下降型態故障,機能停止型故障系指突發性故障,而機能下降型故障即指設備之機能比原有機
6、能下降之故障。 2.準備調整損失 此損失是伴隨重新布置所發生之損失,重新布置時間就是指中止原來製造的產品直到可以開始製造下一個製品所需之準備時間,其中最花時間的就是“調整” 3.小故障損失 小故障系指與一般之故障不同,因暫時之小毛病以致停止設備或空轉之狀態而言(又稱小毛病) 4.速度損失 速度損失系指設備之設計速度與實際運轉之速度差所產生的損失 5.工程不良之修理損失 不良或補修所產生之損失,一般所謂不良往往會被認為是指不良廢品,但補修品為補修亦需浪費工時,因此亦須認為是不良品 6.起步生產率損失起步損失系指開始生產直到穩定化這段時間所發生之損失,其發生量隨加工條件之不穩定性,治具,模具之整備
7、不良,試削之損失,作業員之技能等而異,且比想像還多這些損失往往有不表面化之趨勢。上面解說了這六大損失,可以說是阻礙設備效率的要因,因此解決這些問題就是提升設備效率之主要重點三. 設備綜合效率之計算方法1. 何謂時間運轉率所謂時間運轉率系指實際運轉時間與負荷時間(必須使設備運轉之時間)之比而言,可以下式表示之:時間運轉率=(負荷時間-停止時間)/負荷時間2. 何謂性能運轉率性能運轉率包括速度運轉率與純運轉率速度運轉率系指速度之差,即設備原有能力(周期時間,循環數)對實際速度之比,也就是衡量有無依照規定之速度(基準速度,周期時間)在運轉者,如果設備速度下降即可以把其損失顯現出來,可以下式表示之:速
8、度運轉率=基準周期時間/實際周期時間又純運轉率系顯現出來在單位時間內有無以一定速度在運轉者,並不是求對基準速度快多少或慢多少,而是求鄧使是慢速度,有無以該速度做長時間穩定之運轉者,由此可求小毛病之損失,或日報上無法出現的小故障之損失,其關系如下:純運轉率=(生產量*實際周期時間)/負荷時間-停止時間而性能運轉率即可由下式求得性通運轉率=速度運轉率*純運轉率3. 何謂良品率良品率係指實際製成之良品數量對加工數量(原料,材料等)之比良品率=(加工數量-不良數量)/加工數量不良數量之中應包括不良廢品及補修品4. 何謂綜合效率如上述可由各方面計算設備之損失,綜合這些以測定設備之運轉狀態,以判定設備運用
9、之有效程度,如下式:綜合效率=時間運轉率*良品率5. 設備之六大損失與設備綜合效率之關系設備綜合效率的計算6大損失設備良品率=(加工數量-不良數量)/加工數量*100%=50%例:良品率=(400個-8個)/400*100%=98% 性能運轉率=(理論周期時間*加工數量)/運轉時間*100%例:性能運轉率=(0.5分/個*400個)/400分*100%=50% 時間運轉率=(負荷時間-停止 時間)/負荷時間*100%例:時間運轉率=(460分-60分)/460分*100%=87%1.故障運轉時間負荷時間2.布置調整不良損失速度損失停止時間3.空轉,小停止4.速度減低純運轉時間5.工程不良價值運
10、轉時間6.生產量下降設備綜合效率=時間運轉*性能運轉*良品率 例: 0.87*0.5*0.98*100%=42.6%A:1日之實際時間=60分*8時=480分B:1日之計劃休止時間(早會,休息時間等)=20分C:1日之負荷時間=A-B=460分D:1日之停止損失時間(故障20分,部署20分,調整20分)=60分E:1日之運轉時間=C-D=400分G:1日之生產量=400個H:良品率=98%I:理論(或基準)周期時間=0.5分/個J:實際周期時間=0.8分/個即:F:實加工時間=J*G=0.8*400T:時間運轉率=(E/C)*100%=(400/460)*100%=87%M:速度運轉率=(I/
11、J)*100%=(0.5/0.8)*100%=80%N:純運轉率=(F/E)*100%=(0.8*400)/400*100%=50%L:性能運轉率=M*N*100%=0.625*0.8*100%=50%設備綜合效率=T*L*H*100%=0.87*0.5*0.98*100%=42.6%四. 慢性損失改善之想法1. 突發性損失與慢性損失故障或不良發生形態有:突發性損失與慢性損失二種突發型容易找出原因容易採取對策將變動的條件或要因之恢復到原有的正確狀態即可解決慢性型種種對策也難查出真因采取與已往不同的革新對策,原因不只一個,不易明確掌握真因,原因與結果關系不清晰 2. 慢性損失之背景CBA放棄狀態
12、1. 結果不會變好2. 沒有變好的征態 未採對策 無法采對策 有效對策知其發生未採根本對策而止一般對策慢性損失未充分把握量的大小,以致不知,損失之大小未知或不感覺慢性損失之發生(常見之小故障速度損失,修補損失,起步損失等不知其發生 3.慢性損失之原因結構發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因(單一原因) (複數原因) (複合原因之組合)原因掌握難追究與掌握原因 4.慢性損失對策之進行方法做為PM分析之實施方法A. 進行徹底之現象分析做為發現缺陷之想法原有姿態之檢討重視微小缺陷,做為防止缺陷之想法復原B. 徹底重析觀察要因系列C. 使要因系列之缺陷表面化第三章 零故障之
13、想法與進行方法 一.零故障之想法與進行方法 1.故障之這義與語源 所謂故障是設備失去規定之機能,語源係人類發生故障意礙2.故障之種類2.1. 機能停止型故障系設備突然停止的故障2.2. 機能低下型故障系雖然還在動,但會產生工程不良及其他損失之故障 3.零故障的新概念及原則達成轉變不可使設備故障或故障可變成零設備是會故障的概念 故障還未發生前應挖掘其“潛在缺陷”的原則 4.潛在缺陷之分類 A.不經分解或診斷無法查覺的內部缺陷 物理的潛在缺陷 B.安裝位置不良不易查覺的內部缺陷 潛在缺陷 C.因塵埃或污垢而看不見的缺陷 A看不見或毫不關心 心理的潛在缺陷 B.以為這種程度無問題而忽視 C.因技能不足而看不出來5.零故障之五個對策1.整備基本條件5.提高技能2.遵守使用規則零故障4.改善設計上之弱點
