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1、1 目的：为规范本厂IQC的作业方式，提高IQC的作业水平，特制定。2 适用范围：本厂IQC作业人员。3 作业细则：3.1 准备工作：3.1.1 根据供方的（送货单）上之品名、客户，准备相关检验标准及样板。3.1.2 查阅之前的品质历史档案，避免在检验中漏检或错判曾经发现过的品质问题。3.2 检验过程：3.2.1 抽样标准：采用MIL-STD-105E 一次正常抽样计划，具体抽样规定参照“产品抽样检验规定”执行。3.2.2 检验步骤:包装检验 外观检验尺寸/性能检验 实配检验3.2.3 检验项目与判定标准：参照“进料检验规范”与“品质判定基准”进行检验判定。3.2.4 进料试喷要求：A. 每批
2、料件，在条件允许的情况下，必须按具体的加工要求进行试喷5-10PCS，试喷后检查有无料件的原因引起的油污、白点等其它品质问题。B. 检验时，有些来料缺陷不能直接判定时，须将该缺陷产品根据加工要求进行试喷判定。3.3 检验结果判定标识：3.3.1 抽检后，须在抽样箱上贴上蓝色“QC抽检箱”标签。3.3.2 如果检验结果判定为合格时，在该批料件适当位置贴一张绿色“合格”标签，标签上需详细写清品名、客户、批量/箱数、进料日期、检验日期、检验员、检验结果等，并在供方（送货单）备注栏注明“检验合格”字样。3.3.3 如果检验结果判定为不合格时，则在该批料件适当位置贴一张红色“不合格”标签，标签需详细写清
3、品名、客户、批量/箱数、进料日期、检验日期、检验员、检验不良原因等，并在供方（送货单）备注栏注明“检验不合格”字样。3.4 异常处理方式：3.4.1 抽检不合格时，IQC需开立进料（品质异常报告）与不良样品一并交于品质组长或主管进行审核判定，在必要时交经理进行审批。3.4.2 IQC需及时追踪进料（品质异常报告）的判定结果，根据判定之结果执行相应之处置。3.4.3 如果不合格品最终判定结果为“特采”或特采由我司代“挑选、返修”处理时，则在该批不合格标签和外箱明细表上加盖红色 “特采”印章及代处理之“挑选、返修”印章，并填写进料（品质异常处理单）通知生产部门。3.4.4 如果不合格品判审结果为“
4、退货”时，则在该批外箱标签和外箱明细上加盖红色“退货”印章，并通知仓库作退货准备。3.4.5 品质异常代处理过程：A. IQC将需要代处理之事项详细填写在（品质异常处理单）上，并将所抽检的不良样品贴板一并交给生产部，生产部根据样品进行处理，处理后之不良数量填写到代处理相应栏目内。B. IQC根据（品质异常处理单）上之不良数量进行抽检确认，确认无良品时，IQC通知仓管作退货处理。3.5 特殊情况3.5.1 如果由于紧急情况需生产该料件，IQC来不急检验的情况下，由计划部填写（紧急放行通知单）通知品质主管或经理，经品质主管或经理同意后方可执行。3.5.2 对于紧急放行的料件，IQC应在该料件适合位
5、置贴上黄色“紧急放行”标签，IQC并留取需要抽样的数量进行检验，如发现不合格，立即开出进料（品质异常报告）和不良样品呈品质主管审核判定，报告上需注明“紧急放行”字样并根据审核判定之结果对料件进行相应之处置。3.6 检验记录：3.6.1 IQC将所检验、处置之结果填写到（进料检验日报表）上。3.6.2 将每批来料不合格之内容记载于（品质历史档案记录表）中。3.7 产品的留样：IQC需将每批的料件留取2-4PCS，用胶袋包装后，贴上绿色“产品留样”标签，标签上应详细填写各项内容，若有异常问题的，须注明在备注栏内。3.8 检验注意事项：3.8.1 IQC应根据生产排程的先后顺序进行料件检验，料件必须在24小时内检验完成。3.8.2 检验产品时必须戴手套或手指套，避免赤手拿产品。3.8.3 在检验中，所抽检出之产品必须放回原箱内，若有取出不良时，需从尾数箱或其中的一箱内取出补足，并在尾箱标签或明细表上注明所抽取出之数量，且供方（送货单）上减去相应之数量。4 参考文件：4.1 “进料检验规范”。4.2 “产品抽样检验规定”。4.3 “品质判定基准”制定： 核准：
