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1、技 术 交 底 记 录 ZT20CX 2010年 月 日工程名称钻孔桩基础交底地点交底组织单位玉铁指挥部交底负责人杨永刚施 工 单 位所属一至十工区接收负责人内容及说明： 钻 孔 桩 基 础 技 术 交 底一、施工方法1.准备场地、测量放线施工前应进行场地平整、清除杂物，同时对施工用水、泥浆池位置钢筋加工场地、施工便道做统一的安排。测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩点周围打设4根护桩，并在护筒上做出标记，采用“十字”交叉的方式，在施工中随时检查校正钻机钻头位置。施工中护桩要妥善看管，不得移位。2.工作平台的搭设针对地形特点，钻孔桩施工分为水上和旱地施工。旱地桩施工在平整场
2、地后铺枕木作为施钻平台；水中桩（水深在2m以内）一般采用筑岛后铺枕木作为施钻平台。若雨季施工水位较高则考虑采用打入钢管桩作为平台基桩，顶面纵横梁和支撑架可用型钢、万能杆件、钢桁架搭设。 3.钢护筒的埋设与制作护筒采用8mm厚的钢板卷制而成，内径比冲击钻头直径大40cm，每节长度为200300cm，埋设护筒时，由人工按护筒直径一次挖成。埋设护筒要四周对称，回填并夯实。埋设好的护筒要满足如下要求：3.1护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面0.5m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度要求。3.2埋设护筒允许偏差如下表：序号项目允许偏差备注1埋设护筒直径0，+10mm2中心偏差5cm3护筒
3、倾斜度1%3.3护筒埋置深度为：黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置在坚硬密实土层中至少0.5m。水中筑岛宜埋入河床面以下1m左右。护筒四周填粘土分层夯实，确保牢固、紧密、不渗漏。4.泥浆制备泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先选用优质膨润土制浆。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中按试验确定的掺量投入适量烧碱或碳酸钠。设泥浆池，泥浆循环使用，泥浆池尺寸为长8米，宽5米，深2米。废弃泥浆沉淀后运至弃土场位置。施工中泥浆质量控制指标见下表：序号项目控制指标备注1比重入孔泥浆1.11.3粘土、粉土层不大于1.3大漂石、卵石层不大于1.4岩石不大于1.22黏度一般
4、地层1622s3松散易坍地层1928s4含砂率不大于4%5胶体率不小于95%6PH值大于6.55.钻机就位5.1场地平整后， JKL-60B正循环钻机就位，对位时要使三点（钻头、钻杆中心、护筒顶面中心）成一垂线(其偏差不得大于5cm)，确保钻机准确就位。5.2安装钻机时，底架应垫平，应保持稳定，不得产生位移和沉陷。 6.开钻6.1钻机就位后，首先应测量护筒顶面某一处标高，做好标记，计算出实际应钻进深度，并在钻进中以此点为标准检查阶段进尺及总进尺。6.2开孔前在孔内多放粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石和碎石，顶部抛平，用大比重泥浆、低冲程密击，钻进0.51.0m后，再回填粘土，继续用低冲程
5、密击，如此反复二、三次，使孔壁坚实、竖直、圆顺，待冲砸至钻头顶在护筒下1m后，方可加大冲程正常钻进。冲击过程中，勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。6.2钻孔过程中根据桩位处详细地质情况采用不同方式钻进。粘土、粉质粘土覆盖层采用中冲程，输入较低稠度泥浆冲击成孔，钻进要注意防止卡钻、埋钻；易塌孔的粉砂、砂土层采用小冲程，多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并适量填加片石、碎石，使之挤入孔壁。块石土、圆砾土、卵石土层采用中冲程，加大泥浆稠度，添加片石、碎石反复冲击，将孔壁挤实。基岩采用大冲程冲击成孔，钻进过程中，特别注意当基岩面倾斜大或高低不平时，回填片石、碎
6、石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较大冲程正常钻进。6.3钻孔时须及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对。6.4每钻进0.51.0m后，开动泥浆泵，通过正循环方式将孔底钻渣排出，为控制泥浆比重和抽渣次数，使用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查， 并及时向孔内补入新鲜泥浆。8. 检孔钻孔达到设计位置后，对孔径、孔深、倾斜度等进行检查，保证成孔质量。采用外径不小于设计桩径，长度为46倍外径的钢筋笼检孔器吊入钻孔内检测孔径、孔形、垂直度。汽车吊吊放入孔内，使孔中心、检孔器中心与起吊钢丝绳保持一致，上、下畅通无阻则表明孔径大于检孔器直径，否则应修整至设计规范要求。检
7、孔检测完成后，若有缩孔、斜孔、椭圆截面等现象，应及时处理。用测绳配测锤检查孔深和孔底沉渣厚度。测锥采用锥形锤，锤底直径315cm，高2022cm，重46kg。测量沉渣厚度时应先缓慢下放测锥得一孔深h1，然后再提起测锥，尽量使其下深得一孔深h2，h1即为孔深 ，h2h1即为孔底沉渣厚度。经检查各项参数符合设计要求后及时清孔。钻孔桩成孔质量标准项次检查项目规定值或允许偏差1孔深摩擦桩：不小于设计规定柱桩：比设计深度超深不小于50mm2桩位（mm）100（群桩）3钻孔倾斜度1%4沉淀厚度当设计无要求时， 摩擦桩300mm；柱桩100mm5孔径不小于设计桩径9.第一次清孔9.1钻孔达到设计标高，经终孔
8、检查，应立即清孔，采用换浆法清孔，避免因停歇过久而使泥浆、钻渣沉淀增多，开动砂石泵并同时输入比重1:1以下的泥浆，直到符合要求。9.2清孔时要及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水位，以防塌孔。提前作好灌注水下砼的工作，缩短清孔与灌注砼之间的时间。清孔后泥浆应符合下列标准：抽出的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，比重不大于1：1，含砂率小于2%，粘度1720 Pa.S。10.钢筋笼制作、安装10.1钢筋笼采用箍筋成形法集中分节制作，同一截面处钢筋接头应错开，并且其数量不大于总断面钢筋接头数量的50%。外观必须顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎必须牢固。钢筋笼外侧周围每隔2m对称设置4个钢筋耳环，保证混凝
9、土保护层的厚度。用汽车吊下放钢筋笼，在孔口焊接接长。钢筋骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口，当桩身混凝土初凝后，解除固结设施。为避免钢筋笼在吊入孔中时发生变形，可在加强筋内辅以三角支撑。10.2清孔完毕后，移开钻机，将钢筋笼运至孔位处，用吊车吊放钢筋笼在孔口焊接接长。再利用护桩调整好钢筋笼的中心线。钢筋笼安装入孔应垂直下放，避免碰撞孔壁，若遇阻碍不得强行下放。下笼时间宜短不宜长，并确保钢筋笼居中。钢筋骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口，保证钢筋笼位置在灌注水下混凝土时不上浮或下落。当水下混凝土灌注完毕，混凝土初凝后，解除固定措施。序号项目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度100mm2钢筋骨架直径20m
10、m3主钢筋间距0.5d4加强筋间距20mm5箍筋间距20mm6垂直度1%11.导管安装11.1灌注混凝土用导管内壁应光滑圆顺，内径一致，接口严密，其直径可采用250mm，中间节每节长200cm,底节长400cm，配12节长50cm100cm的短管，其位于导管最上端。11.2导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口距离应大于一中间节长度。11.3使用前要对导管做水压试验（试压的压力宜等于孔底静水压力的1.5倍）和接头抗拉试验,保证不漏水，并编号自上而下标示长度。导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，亦不大于10cm。11.4管端用粗丝扣或法兰螺栓连接,底节导管下端不得有法兰盘，接头
11、处用橡胶圈密封防水，同时必须有防松脱装置。组装时，连接螺栓的螺帽宜在上。11.5吊放导管要顺直、居中，防止提升导管时卡挂钢筋笼；导管上端安装一个1.5m3左右的漏斗;导管底端应比孔底高出40cm，以利于混凝土的灌注。12.第二次清孔导管安装完成，做好灌注混凝土的准备工作，检测沉渣厚度，不合格时需进行第二次清孔。13.水下混凝土配制13.1水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。13.2粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1618和钢筋最小净距的14，同时不应大于40mm。13.3细集料宜采用级配良好的中砂。13.4混凝土配合比的含砂率宜采用0.40.5，水灰比宜采用0.5
12、0.6。13.5混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm。混凝土拌和物中宜掺用外加剂等材料。14.灌注水下混凝土14.1采用混凝土运输车运输，混凝土拌和料运至工地后，应仔细检查其均匀性和坍落度，如不符合要求则进行二次拌和，仍达不到要求的废弃不用。现场当搅拌输送车直接靠近桩孔不便时，采用泵送。14.2孔深及孔底已得到监理工程师认可，且钢筋骨架已安放完成后，应立即灌注混凝土。灌注混凝土时混凝土的温度不低于5C。14.3水下混凝土采用垂直导管法灌注。施工时用隔水栓将混凝土隔开，当混凝土装满漏斗时，剪断与隔水栓连接
13、的铁丝进行混凝土灌注。14.4在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有30cm50cm 的空间。根据式V=h1*d2/4*+Hc*D2*/4计算储备砼初盘量首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部孔隙的要求。14.5在混凝土灌注过程中，严格控制导管埋深，最小不少于2m，最大不超过6m，导管在混凝土中的埋深以2.0-4.0m为宜，及时做好水下混凝土的灌注记录，经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。14.6灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流入事先设好的泥浆池进行处理，防止污染或堵塞交通。14
14、.7处于地面或桩顶以下的护筒，应在灌注混凝土初凝前拔出，处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土强度达到5Mpa后拆除。当使用全护筒灌注混凝土时，应逐步提升护筒，且护筒底面应保持在混凝土顶面以下12m。14.8水下混凝土灌注应连续不间断，混凝土灌注标高应比桩顶设计标高超灌0.51.0m，以便清除浮浆，确保混凝土质量。14.9混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经批准后，立即进行处理。15.桩机移位在上一根桩施工完毕后，移动钻机至下一桩位进行施工。16.泥浆外运提前与当地环保部门取得联系，确定泥浆外运的地点，用特制的运输车将泥浆运至指定地点。运输时采取有效措
15、施，不使泥浆外溢，确保不造成对环境的污染。17 .灌注事故的预防及处理17.1导管进水（1）主要原因a、首批混凝土储量不足，或虽然砼储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。b、导管接头不严，接头间橡皮垫圈被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。c、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。（2）预防和处理方法 为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生要当即查明事故原因，采取以下处理方法：a、若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌合物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除，然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批砼，重新灌注。b、若是上述第二、三种原
