《具有国际先进水平的JHZS100～350m3型节能环保自动化石灰竖窑简介.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《具有国际先进水平的JHZS100～350m3型节能环保自动化石灰竖窑简介.doc（9页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、具有国际先进水平的JHZS100350m3型节能环保自动化石灰竖窑简介 作者：河南众恒一、概 述二、JHZS型石灰竖窑的工艺特点三、专用、非标设备和主要标准设备四、自动化控制系统一、概 述锻烧生石灰在我国已有悠久的历史，发展到现在，冶金、化工、建材各行业的用灰量越来越大，对石灰的品质的要求也越来越高。而我国目前用于生石灰生产还大量存在低成本的普通竖窑。普通竖窑生产存在很多缺点，如窑的利用系数低，在50%以下；耗能高，每吨灰用煤量在160kg以上；由于普通窑炉绝大多数为上部开口或半开口结构，所以很难进行除尘，环境污染严重；加料和出灰几乎全靠人工直接操作，劳动强度大，严重损害了操作工的身体健康；质
2、量不稳定，生、过烧、结瘤一般在30%以上，而且不能及时控制。根据中国国情，引进日本河合株式会社的石灰竖窑技术，遵照“边引进，边消化吸收，边开发”的精神，我们设计成了JHZS型节能环保自动化石灰竖窑。并形成多项中国的专利技术。在国内外已广泛推广，建成达产近百座。近几年来以它节能显著、环保达标、自动化程度高、成品质量高、建造成本低、建成周期短等优点深受到国营大中型、民营个体企业和东南亚许多国家的青睐。主要技术经济指标1、炉子有效容积 100-350（m3）2、产量 85-300（t/d）3、热耗 9604.1868（KJ/Kg石灰）标煤用量 130（Kg/ Kg石灰）4、利用系数 0.85（t/d
3、m3）5、活性度 300（ml）6、生石灰含 90 CaO（%）7、生石灰的生过烧率 5-7（%）8、石灰石消耗 1.8（t/t灰）9、烟气中CO2的浓度 42（%）250m3炉每小时产CO2气体 10（t）10、烟尘排放指标 50（mg/m3）二、JHZS型石灰竖窑的工艺特点1、采用节能的煅烧方式。 （1）通过先进的煅烧机理节能炉体设计采用全密封煅烧机理，窑内耐火保温层采用高铝砖+轻质保温砖+隔热纤维+钢质炉壳共四层1000mm厚。外层炉壳采用钢壳结构。轻度好，炉内耐火保温层设计寿命都在5年以上。为了有效的利用能源，炉窑上部和下部采用热交换的方式，极大限度的减少了热量从上部和下部的散失。从窑
4、体下部鼓入助燃风，通过和窑内下部烧成的成品灰进行热交换变成热风，而成品灰则被冷却，使排出的成品灰温度在40以下。上部原料加到窑内，与上升的高温烟气进行热交换，以形成原料的预热带，使窑上部排出的烟气温度在140以下。经过实测，燃料热值利用率达80以上（一般窑炉在40-60以下）。（2）通过QCX，JCX型石灰石和煤炭配料设备，BLQ型布料设备使窑内布料均匀节能。石灰石和煤炭通过QCX，JCX型配料设备使入窑原料称量精确，混配均匀，并通过BLQ4型布料器使石灰石与煤混匀后撒落到料面上。在煅烧带，使煤各处发热均匀，避免了由于布料不均匀以致煤多的地方温度高产生而过烧和结瘤，温度低的地方产生生烧。即浪费
5、了燃料又降低了成品灰的质量品质。该配料和布料器通过国内外多家用户的应用实测，每吨灰比其它配料布料方式节约煤15Kg以上。（3）采用变频器，设备节能运行。该炉窑生产中所用的动力：罗茨风机、卷扬机、圆盘出灰机、布料器、混配皮带等十多处需要调节运行的动力都采用了变频器控制和运行。避免了大马拉小车和无负荷空载运行的现象，节约电能平均在40以上。（4）除尘设计科学，保证了除尘节能。岗位除尘有六处，都设计了微机控制的电动阀门。在岗位除尘中各处需要的引风量在50000m3/h左右，需要动力80KW，在设计中将各阀门开闭进入程序控制，根据设备运行顺序分时控制，节约电能70。这样就大大减小了除尘引风机配置的动力
6、。2、除尘系统，烟气与粉尘搭配巧妙，烟气达标排放。将烟气烟尘和岗位粉尘混合进入布袋除尘系统。解决了单烟气除尘温度高损坏布袋，烟气中含有一定量的焦油，往往容易堵塞滤袋孔隙的问题。烟气在除尘前，混入CaO粉尘即可把黏稠的焦油变成容易滤除的颗粒微尘，又可降低了烟气温度，省去经常打开引风阀降温而浪费风力。对于含SO2量高的烟尘，由于在除尘前，烟气与粉尘混合，粉尘中的CaO遇烟气中的水分发生潮解，与SO2反应生成CaSO4微尘，该窑在生产运行中，原料斗电子秤称量排灰成品仓上筛分汽车装车等过程中，产生粉尘每处都设计了引风罩，在负压的作用下，混合后进入除尘器，通过除尘达标排放。设计排放量5mm的石灰分别卸入
7、不同的料仓。助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料粒阻力从下部上升至炉顶，在除尘引风机的吸引下，烟气通过管道输送到除尘器进行除尘。由于引风机的作用，使窑内料面上方形成微负压区（-10Pa左右）。这个微负压保证了炉内气流顺畅，非常有利于煅烧带石灰石进行分解，引风机将全部烟气引进除尘器净化，而后从烟囱达标排放到大气中。5、该窑树立了以原料为基础的科学指导思想 对原、燃料要求参数如下石灰石：化学成分：CaO含量53.5 R2O32粒度：4080mm上限90mm，下限30mm，超上下限各不大于5焦碳（无烟煤）：灰分14 固定碳85发热值65004.186KJ/Kg粒度：2040mm上限50mm，
8、下限15mm，超上下限各不大于5含S量0.5%合格的原燃料对烧成石灰的质量品质至关重要，如果石灰石粒度大小不均，差别太大或杂质过多，在炉内就会使炉料偏析，致使气流紊乱，煅烧带不稳定，生过烧严重，以致造成严重的炉瘤发生；如果煤粒度不合格，粒度太小就会在煅烧带CaCO3分解时热量不足，容易造成夹生。如粒度太大，到冷却带时还在燃烧，致使排矿温度过高，即浪费燃料，又使得排矿困难。没有合格且稳定的原、燃料，就无法生产合格的产品。所以有了合格的燃料为基础，再加上先进的工艺，就保证了产品的高品质。6、原、燃料称量与混配设计新颖，调整方便。 混配系统的称量装置采用具有全自动控制能力的自动称量装置。精度3。在称
9、量时，由变频控制的振动给料机分二次给料，先以较快的速度供料至90%，再以较慢的速度供料至100%，石灰石误差在2Kg以内，焦炭（煤）误差在0.21Kg内，并且，上次的称量误差，下次能够自动补偿。在混合物料过程中的传动装置亦采用变频调速控制。先把石灰石、焦炭（煤）放在其中间料斗内，然后在规定的时间内通过宽度为800mm的皮带混匀（石灰石在下，焦碳（煤）在上）通过流槽，进入上料斗。二者必须保证在同一时间内完成（即做到头头相重，尾尾相重）。二者流量大小具有调节手段，整个称量、混匀过程都由可编程控制器（PLC）自动控制，且现场有监视装置进行监视。控制系统采用全自动和半自动冗余方式控制，可与计算机相连进
10、行动态画面显示、报警、打印等功能。7、布料设备结构奇特，窑内布量混匀到极致。 炉顶振动给料机均匀地将炉顶贮料斗中炉料送至一边布料、一边旋转的回转式布料器中。每次布完料，旋转溜槽所停位置均比开始运转时所在位置前移80度。这样保证了布料始终位相错的均匀性。布料后的料面形状平面型或马鞍型由调整后的布料板决定。也可在一个方位进行定点布料。8、不停风的均匀排灰，保持良好炉况。 该窑排灰采用圆盘出灰机和两段密封阀组成的排灰机构。圆盘出灰机能保证将烧成的灰块在不挤压破碎的情况下，完整的排出，并落到两段密封阀中。两段密封阀的两个挡板交替工作，既能使灰块均匀排出又能保证助燃风不泄漏而连续鼓风。这样即保证了炉内气
11、流分布稳定，又保证了煅烧带的温度连续。使得烧成的石灰有了高品质和高产量。9、炉况调控手段先进，调偏仅用3-4小时。 窑体上部设有废气循环的装置。当上部出现炉况偏烧时，操作上部八个阀门的开闭，鼓入不含氧气的烟囱中排出的废气即可调整上部偏烧的炉况。窑体下部设有二次助燃风装置，当下部出现炉况偏烧时，操作下部八个阀门的开闭，鼓入从罗茨风机送来的助燃风，即可调整下部偏烧的炉况。出现偏烧严重的炉况，一般仅用3小时，即可调整过来。10、自动化生产的水平高，单人操作正常生产。 从原料斗上料电子称称重混配料炉顶上料布料排灰成品进料仓全部实现自动化，需要调整炉况参数时，只在工控室中微机上操作即可。三、专用、非标设
12、备和主要标准设备为了保证该成品灰的质量和产量，在生产中实现稳定的全自动化生产，该窑型必用的专用设备和主要标准设备如下：1、专用设备共七套（河南众恒专利产品）（1）、青石配料电子称量系统（QCX-1.5型）煤配料电子称量系统（JCX-0.5型）在该窑生产工艺中，要求石灰石和煤混合加料。在混合中两种料的配比至关重要，这两种称量系统能精确地测定原料的质量，并通过特有的配料方式能将两种料混合。另外当原料粒度或煤的燃烧值有变化时，需要调整两种原料的配比，在工控室操作微机即可实现。电子称中的主要压力传感元件和PLC模块采用进口器件，它能很好的保证连续长期无故障的运行。（2）、智能主令控制器（ZNLK-10
13、型）主卷扬系统，将电机运转改为变频调速。在整个小车行程中从上料开始06m行程采用无级加速6m后调为1ms平稳运行，终端行程提前6m作无级减速运行，直至卸料。此设计方案确保料车运行平稳，大大减少震动和斜桥的故障率。比不用变频调速可提高提升能力60%。主卷扬的控制主令现设计为ZNLK10J智能主令控制器（已被全国宝钢、鞍钢、邯钢等百余厂家使用推广）。使得主卷扬系统维修大大减少。小车运行状况和调整钢丝绳长度再也不用停机调整。钢丝绳的实用寿命提高3倍以上。（3）、旋转布料器（BLQ-4型）炉内加料关键要保证料面均匀平整，旋转布料器可以将原料燃料均匀散落在料面上，布料的料面形状可调。应用变频调速器，PLC控制，使得布料准确、可靠。布料器中关键结构如料筒、挡板、布料导槽，撒石板等均用耐高温、耐腐蚀不锈钢制作。转动部分用特制耐高温平面轴承，使得设备运行可靠，能在恶劣的环境中长期连续无故障运行。为石灰石的高质量煅烧提供了很好的工艺条件。该布料器的特殊结构能将石灰石和煤均匀混合后撒落到料面。大大减少了由于布料不均匀而造成炉内结瘤严重，浪费燃料的情况。如水钢、济钢等单位在更换了该种布料器后，经过实测生产每吨灰节约焦炭（或煤）在15Kg以上。（4）、智能探测料位计（ZTP-A型）料位计装在炉顶，通过在工
