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1、五金沖壓及烤漆制程工藝手冊1五金沖壓常見不良缺陷1-1壓傷在沖壓過程中被模具切除的廢料沒有及時清除干淨再次沖壓產品時廢料壓于產品表面造成的表面凹陷現象1-2刮傷分為有感刮傷無感刮傷兩類a有感刮傷產品在作業及傳遞過程中受堅銳硬物碰刮表面引起的痕跡手觸摸時有手感且破壞鍍鋅層b無感刮傷產品在作業及傳遞過程中受堅銳硬物碰刮表面引起的痕跡手觸摸時無手感且無破壞鍍鋅層1-3變形沖壓時因模具,制程擺放及包裝非正常的作業及防護使產品造成的線與面的扭曲現象1-4氧化五金件由于吸收空氣中的水份,發生化學反映表面呈現點狀長條狀紅繡現象或呈黑斑白色腐壞狀態1-5折痕五金件在折邊時因滑塊不正常的擠壓造成的突起或凹凸不良
2、1-6模痕產品在沖壓過程中因模具因素有破壞鋅層(見底材與不見底材)表面痕跡1-7毛邊因沖壓模具刀口鈍化或缺邊沖壓時產品切邊出現多出之余料1-8毛刺因沖壓模具刀口鈍化或缺邊沖壓時鐵件外露尖角及在沖制擠壓產之鋒銳鐵屑1- 9龜裂產品在折彎時因材質因素或模具負荷作業產生的表面裂痕現象2五金常見不良缺陷原因分析及改善對策不良現象不良現象分析改善對策壓傷1. 沖壓時模具切除之廢料反彈殘留于模具內再次沖壓時壓于產品表面導致產品表面損傷出現凹或凸出之痕跡。2. 原材料本身凹凸痕1. 模具消磁和用風槍清除模具內殘留廢料及異物2. 控制原材料進料品質刮傷1. 作業員作時作業動作不規范,傳送過程中碰刮模具及工作台
3、邊角尖銳部分導致產品表面損傷。2. 工作台面粗糙不清潔3. 送料機送料時因調整不當引起產材料表面磨傷擦傷4. 制程中產品裸疊及包裝時產品之間相互碰刮引起表面刮傷。1. 按SOP督導作業動作,減少碰刮現象對易碰到之工作台邊角用布包上防止產品碰刮在上面導致損傷。2. 改善台面平整清潔度3. 調整送料機4. 包裝規范化要求作業員制程中不裸疊不碰刮確實做好產品防護工作變形1. 產品沖壓時模具折邊擠壓或避位不夠導致變形2. 操作員作業不小心,產品碰摔造成3. 產品包裝方式不正確擠壓所至1. 修模改善2. 規范作業員作業要求輕拿輕放3. 規范標准包裝方式尺寸不良1. 產品沖壓時模具定位不准及模高不正確2.
4、 模具設計尺寸達不到1. 調整模具定位,依照模高履歷記錄確認調整2. 修模改善氧化1. 受高溫高濕天氣的影響車間空氣濕度過高產品與空氣中的氧分子發生化學反映。2. 作業員作業時未確實戴好手套手汗中的鹽與水與產品發生氧化發映。3. 生產排程變異,庫存時間太長1. 控制車間內的干濕度2. .作業時嚴加督導要求作業員必須戴手套作業3. 盡量縮短庫存時間,并做好包裝防護。模痕1. 模具擠壓造成2. 材質因素1. 模具刨光,制程定時給模具上油,閏滑冷卻2. 更換材質毛刺1. 模具刀口鈍化2. 模具閉模間隙過大修模改善(研磨刀口及調整模高)3五金沖壓工序工藝管制3-1物料追蹤3-1-1.查核原料材質規格尺
5、寸色澤外觀標准依 3-1-2.對特殊部件如鉚合鋼柱螺母作重點控制.如鉚合鋼柱高度表面電鍍狀況螺母其規格尺寸牙型是否跟工程圖面及SIP要求相符控制好來料品質.3-2逐工序檢驗3-2-1.下料a.查核模具定位是否准確有無缺料模具閉模高度是否適當. b. 查核字母是否清晰有加強筋需測量其標准尺寸. c.抽牙孔鉚合孔之引抽作重點控制,要求產線作業員做自主檢查.3-3沖孔: 3-3-1. 查核沖孔位置數量正確 不能多沖少沖不斷孔不可沖斷或沖開 3-3-2 .沖孔毛邊不可有傷人刮手之現象毛邊應小于料厚5%(除客戶特殊要求外) 3-3-3.改模后是否多裝沖子,將圓孔沖成橢圓孔或沖孔錯位3-3-4.沖孔時抽牙
6、高度及傾斜度重點管制3-4拉伸3-4-1注意拉伸的高度及尺寸(如主機板凸台)3-4-2查核凸台是否拉破及外觀符合標准3-5折邊查核折邊尺寸是否在標准尺寸范圍內折邊定位銷是否牢固松動3-6壓邊查核壓邊是否密合是否產生毛刺注意控制密合間隙不可大于0.13-7成型1. 查核成型角度是否達到圖紙要求 2.量測成型后各部位尺寸是否達到工程圖紙及SIP要求(依SIP或工程圖面) 3. 查核折彎成型的外觀是否達到要求是否在標准范圍內 4. 查核機器設備有無)使產品變形(如沖床速度太快)3-8攻牙1.制程中對抽牙高度抽牙內徑用針規測試加以檢驗 2查核.攻牙所用絲錐型號是否正確 3.牙孔功能除用牙規檢測外需用電
7、批在標准扭力范圍內測試不可有滑牙及緊牙。 4.所有部件不允許漏攻牙攻牙歪斜滑牙3-9點焊1焊接拉拔力測試焊接牢固性(常規點焊承受推拉力12kg)2.焊點位置需正確不能錯位相關點焊尺寸不可以超過標准 3. 查核焊點有無變形,焊點處凸出或凹陷深度不能超過1mm(影響外及烤漆品質) 4.點焊后不能使其它部位變成黑褐色及燒焦現象3-10鉚合1有跡鉚合(有鉚合定位點及孔定位的鉚合) 2無跡鉚合(直接將兩部件緊固在一起) 3鉚合不允許錯位漏鉚鉚合縫隙不可有刮手之毛邊及松脫 4鉚合不可松動(常規承受推拉力15kg)3-11拉釘3-11-1查核拉釘材質型號(鐵/鋁)是否混料 3-11-2拉釘不允許漏拉拉錯拉釘
8、毛刺未拉斷歪斜 3-11-3拉釘不可有浮拉(間隙0.2mm)拉空爆花等不良現象4首件及制程檢驗 4-1首件檢驗 4-1-1(准備)如何確定所生產的部件與工令單要求生產的部件相符?(生產的產品與工令單要求的正確性)? 依照工令單上的品名料號在樣品室找到相對應之品名料號之SIP 及樣品。 4-1-2產品確認 4 -1-2-1材料材質外觀顏色 4 -1-2-2模高模具確認:通過以下几個要點確認模高模具是否在正常狀態(模高指模具閉模高度) a折彎:檢查折彎R角是否過大角度是否正確壓筋線是否過深或過淺壓邊的是否安密合折彎是否因閉位不夠導致尖角及變形。 : b折彎拉深有無裂痕卡勾有無斷裂折彎模痕是否超過標
9、准推邊有無產生鐵屑及毛刺 c沙拉深度用拉釘實配檢測d記錄模高 4 -1-2-3 模具產品定位狀態檢驗a量測同一線上的多孔到邊的距離尺寸是否一致 b量測折彎邊前中后多點尺寸確認是否一致 4 -1-2-4產品核對 a外觀(包括所有外觀缺陷)需確認外觀是否符合標准噴漆件是否影響噴漆品質。 b取首件品與樣品對比確認將樣品與產品擺放在一起左手摸樣品右手摸首件品逐一對比孔位拉伸攻牙凸台點沙拉孔折彎等,首先正面核對然后反面核對 c攻牙孔攻牙是否正確沙拉深度及拉釘實配檢測 c尺寸確認依照SIP及工程圖面要求量測尺寸確認及准確填寫報表。 4-2制程檢驗 4-2-1模高確認是否與首件時模高相符有無變更如有變更需依
10、首件檢驗(4-1)步驟重新確認首件 4-2-1沖床速度確認生產時生產部門為滿足產能會調整速度以達到所以在巡檢過程中查核沖床的運作速度特別是折彎工程沖床速度過快會導致產品的折彎模痕嚴重及產品折彎變形。 4-2-2操作員操作確認查核有無傳遞速度過快導致產品碰撞變形刮傷。 4-2-3工作台確認工作台是否平整是否導致產品變形用刮傷(經常因放便取拿產品在工作台上墊物體)產品有無堆疊現象。 4-2-3依照第第3節內容對產品各工序逐站查核 4-2-4重點工站多頻率確認 SIP上有記錄產生異常的工站 折彎工站查核因模具在生產過程中機械活動滑塊會產生松動偏移現象。 攻牙站查核是否有導致攻牙毛刺絲錐是否使用時間過
11、長磨損嚴重需用牙規檢測 4-3-5產品確認依照首件檢驗4-1-2逐一確認4-3-4包裝確認包裝堆疊層數有無過高擺放方式是否確有無導致產品卡勾及其它部位變形。5烤漆前處理流程工藝及原理5-1前處理流程前處理是為了增加涂裝效果，對待涂裝工件進行預先去脂，防鏽，打底的一個准備工程。流程簡介如下： membrane coveringcleaning with the waterneutralization of the PH of the surfaceclean with the waterparch with the ovengetting rid of the oil and dirtyhand
12、ling the parts onto the lineokappearance inspectioncoatingtaking down of the productionrework on stampingNG上挂 脫脂去污 清水清洗 中和 覆膜(磷經覆膜) 清水清洗 烘干 全檢 下挂 烤漆5-2前處理各工序主要成份原理及管制重點5-2-1脫脂槽主要成份：碳酸鹽(27%)、磷酸鹽(12%)、矽酸鹽(52%)及非離子界面活性劑(7%).主要功能：去除工件表面附著的油污、膠脂、鐵屑、臟污及其它小顆粒附著物。工作原理：此槽液一般屬親油乳化鹼洗液、通過皂化反應、乳化反應剝離過程，達到其除油污的目的
13、。同時其設備配套運作，有效的運用了摩擦力、表面張力、震蕩力、浮力等促使工件達到潔淨的目的.注意事項:此液液面常有油污飄浮,容易造成工件二次附油.所以需要定期人工去除表面油污(全鹼度控制在10-16之間).5-2-2、水洗槽 主要功能:對已脫脂之工件表面殘留鹼液進行溶解,淡化及潔淨,為下一工程作准備 注意事項:此槽由于在工作中常有鹼液及臟污帶入,因此保持潔淨較為重要.通常會設置自動溢流和定期換水程序,使其鹼性保持在2pt以下5-2-3、清水噴霧槽 主要功能:此槽與水洗槽功能相同外另增加利用水霧功能,促使殘留較重顆粒臟污的剝落. 注意事項:噴霧大小要適當,以免水溶解輸送鏈中的高溫機油及潤滑油.造成滴落污染工件.5-2-4、中和槽 主要成份:磷酸鹽(80%)及表面活性劑(18%) 主要功能: 1 使覆膜均勻細致.
