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1、减压深拔工艺技术概述常减压装置中,减压系统采用ICEC公司提供的重质进料减压深拔技术进行深拔, 使本装置可以在满负荷的状态下达到565oC减压渣油切割点，降量操作时达到590oC减压渣油切割点，提高蜡油收率。ICEC公司的减压深拔设计技术主要应用于减压炉和减压塔的一些内件设计，包括汽化段/洗涤段的设计以达成一下目标：（1）减压装置的操作范围是设计进料量的50% - 110%，同时生产合格产品。（2）减压装置的进料是来自常压装置的热进料，设计温度是340oC，而常压塔底设计的正常操作温度是350oC（根据洛阳公司的常压装置设计）。（3）生产适合下游装置进一步加工的减压柴油和蜡油(VGO)产品。减
2、压柴油经过加氢处理之后可用作柴油调合组分。蜡油由两个侧线馏分组成，LVGO（轻蜡油）和HVGO（重蜡油）。混合的蜡油物流可用作催化裂化装置或加氢精制装置（将来）的进料。（4）塔底产品或减压渣油（VR）将满足焦化装置进料的要求。（5）重蜡油/减压渣油的实馏点(TBP)切割点为565C或之上。（6）如果需要时，编制降量操作时重蜡油/减压渣油高TBP切割点590C的操作工况。对于减压炉ICEC设计了水平管立式炉，以使在所需的出口温度下达到所需的切割点，并尽量减少裂解气的产生和结焦；所设定的管路数和炉管直径是为了达到烃的质量通量目标，同时通过辐射段控制油膜温度；在减压炉对流段/辐射段的跨线上注汽，以优
3、化汽化和工艺物流的停留时间，使加热炉在操作条件下延长运转时间在ICEC开始启动减压深拔项目之前，洛阳设计院已对整个塔的设计进行了预先设定。ICEC通过一定的优化将减压深拔技术融汇到现有的塔设计之中，包括所有入口和产品出口的位置。减压系统工艺说明：减压装置的进料是来自新建常压装置的热常压渣油。洛阳公司的设计条件包括常压渣油泵出口温度350C、压力1280KPaG。常压渣油进料在流量控制下，分8路进入加热炉中。减压装置的加热炉是立式加热炉，有一个对流段和两个辐射段。每个辐射段有4路沿着辐射墙铺设的水平管，没有顶棚管。减压炉与新建的常压炉共用一个空气预热系统。对流段和8路114mm长的炉管都有蒸汽过
4、热段。经过对流段之后，常压渣油的温度从350oC 上升至约 365oC。注汽是注在辐射段和对流段的跨线上。注汽的设计流量是进料的0.2wt%。注汽通过降低烃分压来影响加热炉中的汽化。当汽化增加时，工艺介质的流速增加，停留时间缩短。加热炉设计中另一个要考虑的关键参数是炉管尺寸。长114mm的炉管沿着加热炉的出口方向增加直径，增加到168mm，然后最后一路增加到219mm。通过将注汽和炉管管径的选择相结合，优化加热炉的关键参数，如炉管通量、油膜温度及工艺介质停留时间，以便使设计达到加热炉运行5年要求。为了达到设计的减压渣油切割点，加热炉的出口温度设定在了425C。在侧面转油线的管长中，通过改变管线
5、的直径，使系统压力从炉出口的55KPa降低到大约5.8KPa。主转油线直径为2134mm，长为29m。主转油线直径的设置是为了使流速保持在临界速度的80%之下，以避免在塔的入口汽化。如果不改变直径，主转油线的压降就限制在0.26KPa。随着侧面转油线和主转油线压力的下降，汽化就会增加，汽化量从炉出口的32.7wt%增加到减压塔汽化段的53.4wt%。由于汽化吸收了热量，在转油线中产生了15oC的温降，使汽化段的温度为412oC，压力为5.6kPa。减压塔设计的关键部分包括： （1）在三个中段回流和一个分馏床层使用100%的填料。（2）带坡度的污油集液盘，减少停留时间（3）在洗涤段使用规整填料和
6、flexi格栅，以便在高度结垢的环境中提供良好的接触。（4）径向叶片扩散器进料装置减少了汽化段的夹带。（5）污油循环至汽提塔盘，以便最大化回收蜡油汽化段的液体向下穿过汽化段，在汽提段分布器塔盘上与污油抽出物流混合在一起。在6个汽提塔盘上，混合的液体与蒸汽逆向接触，脱除较轻的烃。设定汽提蒸汽的流量，以便控制500oC的量和减压渣油中较轻的烃。为了减少塔底结焦的倾向，在蒸汽喷头之下有一股减压渣油急冷油进入塔内。设定了急冷油循环的量和温度，以便将塔底温度控制在360oC。设定这个目标温度是为了减少塔底焦炭的形成。夹带了液体的油气从汽化段上升至填料的洗涤段，与重蜡油洗涤油逆向接触。洗油脱除夹带的重质液
7、体，这样来控制蜡油产品中的残炭和杂质。148 m3/h的设计污油量最小允许的洗涤量。洗涤段的液体收集在一个有斜坡的升气管塔盘上。1：50的坡度和抽出盘高度的低矮设计减少了液体的停留时间，以便避免结焦。污油产物通过一条计量的配管系统，自流返回到汽提段分布塔盘。来自洗涤段的油气经过重蜡油升气管塔盘以后，进入塔的重蜡油段。大约55%的热量需要在此段取出，重蜡油中段回流量设定为540m3/hr，温降设定为80oC。重蜡油（减三线）抽出从重蜡油产品抽出泵P-1204通过流量控制进行分流，一股作为热洗油，一股作为产品/中段回流物流。后者在在分为重蜡油（减三线产品）和中段回流返回物流之前，先经过换热器冷却。
8、中段回流返回由流量控制，而 重蜡油升气管塔盘的液位复位重蜡油产品的流量。来自重蜡油填料段的油气经过中质蜡油升气管塔盘后，进入塔的中质蜡油段。在此段脱除的热量占塔的总取热量的30%。中质蜡油系统即减二线的设计几乎与上述减三线的设计相同。唯一的区别就是减二线不需要热洗油侧线回流系统。收集在减二线升气管塔盘的液体由泵P-1203送至总产品/中段回流物流换热器。冷却器的温降为80 oC，在冷却器的下游，物流分支为减二线产品和中段回流返回。中段回流的返回由流量控制，减二线升气管塔盘的液位复位减二线产品的流量。在各自的产品冷却器之后，减二线和减三线合并，作为蜡油产品。由于轻蜡油的侧线回流有限，轻蜡油和减二
9、线之间的分馏效率差。预测的轻蜡油TBP 95% 和减二线TBP 5% 之间的TBP 重叠约为40oC。若提高分馏效率，需增加轻蜡油的侧线回流量。来自轻蜡油分馏段的油气经过轻蜡油升气管塔盘后，进入塔的轻蜡油中段回流填料段。在此段脱除的热量占塔的总取热量的5%。轻蜡油系统即减一线的设计与上述减三线的相同。从减一线产品抽出泵P-1202开始，通过流量控制将减一线抽出物流分为减一线回流和总产品/中段回流。后者在分为轻蜡油或减一线产品和中段回流返回物流之前，先经过换热器冷却。返回温度为50oC，在返回到塔的流量控制之前，中段回流返回线上需要后冷却。同样，为了多回收热量，减一线物流经过一个专用的换热器。与其他抽出产品相同，减一线升气管塔盘的液位复位减一线产品的流量。不凝气、惰性气体和水蒸气从塔顶进入塔顶抽空系统。根据预计的填料段和升气管塔盘的压降，塔顶的压力为2.9kPa。塔的总压降为2.7kPa
