新增夹层施工措施

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1、一、工程概况： 本工程为抚顺矿业集团研发中心,局部接层及加固。本工程地下室及 主体已施工完成，且已验收合格，因甲方建筑平面方案调整，一、在 （D/OC4轴间，大堂内接两层，采用钢框架结构（焊接H型钢梁 及箱型柱，最大钢梁截面尺寸 H600X300X12X25 ，钢柱为箱 500X500X20X20）,钢筋混凝土楼板进行接层；二、在01/5、1/1920 /轴间的二、四、六、八、十、十二、十四层顶板洞进行接层（共 接14块钢筋砼板），接层板下加一道钢次梁（H400X180X8X12）；并 对接层板周边已施工完成部分的个别结构构件进行碳纤维加固处理。制作场地：中煤安装分公司基地建设单位：抚矿集团房

2、地产综合开发有限责任公司 设计单位：辽宁省建筑设计研究院 监理单位：抚顺诚信石化工程项目管理有限责任公司施工单位：抚顺中煤建设（集团）有限公司第一分公司二、编制依据：1）混凝土结构加固设计规范2）混凝土结构后锚固技术规程3）碳 纤 维 片 材 加 固CECS146-2003（2007 年版）4）建筑抗震加固技术规程5）混凝土结构加固构造(GB 50367-2013)(JGJ 145-2013)混凝土结构技术规程(JGJ 116-2009)13G311-1)6）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）7）钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001；8）施工现场临时用电安全技术规范JG

3、J46-20059）钢结构工程质量检验评定标准GB50221-9510）设计图纸及场地实际环境三、组织机构：项目经理:栾音亮技术经理:丁立江技术员:鲁世龙施工员:王仁章质检员:王松林安全员:潘博文材料员:景绍发四、主要分部分项工程施工技术方案：1、钢筋砼工程：（因施工现场除施工电梯外无其他垂直运输工具， 故钢筋砼工程所用的一切主材、周转材料及相关设备均需运输至施工 现场再二次倒运至作业楼层，然后人工运输到作业地点，楼层内人工 倒运距离 10m）1.1 钢筋工程：1.1.1、植筋及锚栓施工要求： 植筋及锚栓施工工艺流程：表面处理放线定位钻孔清孔钢筋 处理填充结构胶植筋检查。1.1.2混凝土钻孔之

4、前人工用钎子在植筋位置剔除 30mm X 30mm X 25mm （梁、柱钢筋保护层厚度）砼面露出梁筋避免钻断梁、柱钢筋, 钻孔时应间隔钻, 避免混凝土疏松。1.1.3 钻孔采用人工电锤打眼,达到设计植筋深度（钢筋植筋深度设 计20d,锚栓孔深按设计图纸深度）后用钢丝刷、气泵、棉丝等工具 清除孔内粉末、泥灰、水分,用丙酮擦洗孔壁至清洁。1.1.4 使用钢丝刷除去钢筋锈痕、杂质,用丙酮擦拭干净。1.1.5 将粘结剂从孔的底部开始注入孔中，填充量为孔深的2/3.1.1.6 将处理好的钢筋插入孔中，转动、提动数次，固定 24 小时不 扰动。1.1.7、植筋完应进行锚固抗拔承载力现场非破坏性检测，检测

5、数量 为每种钢筋直径锚固总数的1%。,且不少于3根；1.1.8、钢筋施工中一次成型无法实现,故采用单面搭接焊,焊接长度 10d。同一截面接头面积50%，有焊接接头的截面之间的距离不得小 于45d,负筋在跨中1/3范围内搭焊，底筋在支座1/3范围内搭焊。1.1.9、板双层筋马蹬的设置：板双层筋之间用马镫支撑保证上层板 负筋位置，马橙为10通长600钢筋马凳，。14支腿间距800mm, 以确保上层钢筋的位置。马镫做法见下图：10钢筋垂直于板负筋间距600m m设置，长度同负筋分布长度范围14钢筋支腿之间间距800mm1.1.10、绑扎负弯矩钢筋，钢筋相交处绑扎要满扎，最后在主筋下垫 大理石垫块，确

6、保主筋保护层厚度。1.1.11 板钢筋绑扎完毕后不得上人踩踏，浇筑混凝土时利用马镫上 铺设双道跳板形成道路。2、模板工程：2.1、采用15mm覆膜木胶合板；次龙骨为60 X90mm木方间距小于等 于300mm，主龙骨为60X90木方间距900mm，立杆采用碗扣立杆，纵 距 b=900mm，横距 a=900mm，步距 h=1200mm。2.2、碗扣式脚手架的搭设顺序：基础处理 立杆 横杆 接头铰紧 一上层立杆一-立杆连接销 一横杆一-可调托撑。2.3、四楼及以上休息厅模板采用一次性投入2层（4. 2m层高板）， 大堂及二层休息厅模板均为一次性投入。所用模板支设前必须将模板 清理干净，在与砼接触面

7、涂刷好隔离剂。2.4、跨度大于4m的板支模按2/1000起拱，因接层板跨度大于8m， 故混凝土设计强度达到100时方可拆除底模。3、混凝土工程3.1、由于板的跨度及高度大，为保证10月30日竣工的工期要 求接层砼采用商品砼并掺加早强剂，楼板浇筑砼时，振动棒要斜插将 砼整平。3.2、每一插点要掌握准振捣时间，一般应视砼表面呈水平，不 再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。3.3、振动器插点要均匀排列，可采用“交错式”的次序移动。 每次移动位置的距离应不大于600cm。行列式排列振动器插点排列图3.4、混凝土的养护本工程梁板大跨度、面积大，为保证已浇好的砼在规定的龄期内达 到设计要求的强度，

8、控制砼产生收缩裂缝，必须做好砼的养护工作。1）养护时间不小于14d。2）设专门的养护班组，二十四小时有人值班。3）水平梁板采用浇水覆盖塑料布养护，并应在砼浇筑完毕后12h 左右进行。浇水次数应根据能保证砼处于湿润的状态来决定。3.5、混凝土试块留置每一施工段的每一施工层，不同标号的混凝土每100m3（包括不足100 m3) 取样不得少于一组抗压试块。并留适量同条件试块。每个梁板浇筑台班多留置两组试块，龄期7天、10天后进行试 压，作为拆除梁板模的依据。3.6、为确保加固工程施工质量，新、老混凝土交接面处必须按 如下步骤施工：1) 老混凝土界面必须凿毛，并凿成凹凸面。凹凸面深度：梁不少于6mm，

9、板不少于4mm；2) 用钢刷将混凝土碎块，浮渣灰清除干净；3) 将原混凝土表面冲洗干净，再用新鲜425号水泥浆或界面剂涂刷表 面；4、碳纤维加固：4.1、施工宜在环境温度为5C以上的条件下进行，并应符合配套树 脂要求的施工使用温度。当环境温度底于5C时，应采取适用于低温 环境的配套树脂或采取升温措施。4.2、树脂配制时，应按产品使用说明中规定的配比称量并置于容器 中，用搅拌器搅拌至色泽均匀。在搅拌用容器内及搅拌器上不得有油 污和杂质。应根据现场实际环境温度确定树脂的每次拌和量，并按要 求严格控制使用时间。4.3、在进行混凝土表面处理和粘贴碳纤维片材前，应按加固设计部 位放线定位。4.4、施工工

10、艺顺序：(1) 表面处理：被粘贴的混凝土表面应打磨平整，除去表层浮浆、油 污等杂质，直至完全露出混凝土结构新面。混凝土表面应清理干净并 保持干燥。转角粘贴处应进行导角处理并打磨成圆弧状，圆弧半径不 应小于20mm。(2) 找平处理：a）应对混凝土表面凹陷部位用找平材料填补平整，不应有棱角，转角 处应采用找平材料修理成为光滑的圆弧，半径不应小于20mm。b）应按产品生产厂提供的工艺规定配制找平材料，在找平材料表面指 触干燥后，尽快进行下一工序的施工。（3）粘贴碳纤维布：a）在梁、板构件的受拉区粘贴碳纤维片材进行受弯加固，纤维方向与 加固处的受拉方向一致。b）采用封闭式粘贴、U形粘贴或侧面粘贴对梁

11、进行受剪加固，纤维方 向宜与构件轴向垂直。c）采用粘贴碳纤维片材进行结构加固时，宜卸载作用在结构上的活荷 载。d）碳纤维布沿纤维受力方向的搭接长度不应小于100 mm。当采用多 条或多层碳纤维布加固时，各条或各层碳纤维布的搭接位置相互错 开。e）施工过程中应避免碳纤维片材弯折。f）碳纤维片材配套树脂的原料应密封储存，远离火源，避免阳光直接 照射。g）树脂的配制和使用场所应保持通风良好。h）现场施工人员应采取响应的劳动保护措施。（4）检验及验收a）在施工之前，应确认碳纤维片材和配套树脂类粘结材料的产品合格 证、产品质量出厂检验报告，各项性能指标应符合本工程的设计要求。b）采用碳纤维片材和配套树脂

12、类粘结材料对混凝土结构进行加固时， 应严格按上述有关条款的规定进行各工序隐蔽工程的检验及验收。如 施工质量不满足上述有关条款的要求，应立即采取补救措施或返工。c）碳纤维片材与混凝土之间的粘结质量，可用小锤轻敲击或手压碳纤 维片材表面的方法检查，总有效粘结面积不应低于95%。当碳纤维布 的空鼓面积不大于 10000mm2 时，可采用针管注胶的方法进行修补。 当空鼓面积大于 10000mm 时，宜将空鼓部位的碳纤维片材切除，重 新搭接贴上等量的碳纤的碳纤维片材，搭接长度不应小于 100mm。d）按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布；按产品生产厂提供的工艺规定配 制浸渍树脂，并均匀涂抹于粘贴部位；将碳纤维布

13、用手轻压帖于需粘 贴的位置，采用专用的滚筒顺纤维方向多次滚压，挤除气泡，使浸渍 树脂充分浸透碳纤维布，滚压时不得损伤碳纤维布；多层粘贴时应重 复上述步骤，并宜在纤维表面的浸渍树脂指触干燥后尽快进行下一层 粘贴；应在最后一层碳纤维布的表面均匀涂抹浸渍树脂，并在其表面 抹砂浆防护。4.5 施工安全和注意事项：a）碳纤维片材为导电材料，施工碳纤维片材时应远离电气设备和电 源，或采取可靠的防护措施。b）碳纤维片材配套树脂的原料应密封储存，远离火源，避免阳光直接 照射。c）树脂的配制和使用场所应保持通风良好。d）现场施工人员应采取相应的劳动保护措施。5、钢结构工程：5.1、施工准备5.1.1、组织全体施

14、工人员进行技术交底，熟悉图纸，学习有关技术 规范文件，做到施工现场，有序的施工。5.1.2、所有型钢均采用现行国家标准碳素结构钢（GB700-88） 中规定的 Q345B 钢对焊接结构用钢，应具有含碳量的合格保证。所进 钢材必须先报监理检验，必须有出厂材质单，合格证，在监理工程师 的监督下进行抽样测试，经复试合格后方可使用，不合格不允许使用。5.2、施工方法及质量要求：5.2.1 钢梁、柱制作工艺流程技术交底f材料准备f施工准备f放样f号料f切割f组对f预热 f焊接f矫正与成型f制孔f栓钉安装f组装f验收1）制作加工 钢梁下料：按图纸尺寸规格划线用自动切割器切割钢板：在用切割器 切割钢板时，应

15、强调防变形，经过试验，在钢板长度超6 米，每道切 割线应有 5 个死点段，故两端及每隔 1.7-2 米留有 2530 毫米长 度的不切割距离，在切割完一张板后，自然冷却，恢复到钢板原温度， 用手工切割留有的不切割段。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、 分层和大于 1 毫米的缺棱。根据施工详图以 1：1 的比例在样板台上 弹出实样，求取实长，号料时还要考虑焊接及切割余量，半自动切割 余量为3-4mm。号料过程中发现原料有质量问题，则需要另行调换或 与技术部门及时联系，当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可 先矫正平直，再号料。气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度土 3.0切割平面度0.051,且不应大于2.0切割深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割厚度2）组对调直后的钢板必须经过检查合格后方可组对，按图纸的规格，尺寸认 真检查所切割的钢板规格尺寸是否正确，经核实后，把底板放到胎具 上，划线，给腹板上翼板，要求全部点焊。并注意图纸有要求坡口的 必须加工坡口。3) 预热当构件板厚不