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1、水泥搅拌桩试桩总结一、编制依据1、海 铁路段路基工点设计图。2、客货共线铁路路基工程施工技术指南（TZ 2022008）。3、铁路路基工程施工质量验收标准（TB 104142003）。4、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）5、水泥土室内配合比报告与试桩检测报告。6、我单位已进场机械设备情况与已往类似工程的施工经验。二、试桩选择与施工情况施工图设计DK54+881.6DK55+245、DK56+920DK57+150两段地基采用水泥搅拌桩处理，处理深度分别为：5.9m7.5m、6.0m7.9m。按地质情况与现场情况，选择DK55+050处进行试桩，该断面处水泥搅拌桩处理深度为7.2m，
2、进行9根桩做试桩，水泥用量分别采用50Kg/m、55Kg/m、60Kg/m，水灰比0.5，每种掺量试桩3根，每段9根。于2009年5月14日进行的试桩施工。2009年6月19日选择1#桩进行静载试验，单桩坚向极限承载力为140KN。2009年6月22日对9根桩均进行抽芯检测。三、原材料选择与质量控制采用海门“海螺”牌P.O42.5普遍硅酸盐袋装水泥。水泥进场，按同批号、同出厂日期等进行验收。袋装水泥每200t为1批，每批对水泥的强度、安定性、凝结时间进行试验，取样及试验方法应符合国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（G0B175）、水泥标准稠度用水量凝结时、安定性检验方法（GB1346）和水泥细
3、度检验方法（GB1345）的有关规定。四、施工准备1、场地平整提前联系有关部门对处理范围内地上与地下的电力线路、通讯线路、水管等进行拆除。查明地下有无石头、砖石、树根等。现场调度与技术人员指挥挖机清除这些地下障碍物，指挥对推土机清除表面的杂草、石头、砖块等，对低洼处进行回填，并采用推土机稳压2-3遍。2、机械组装与调试根据机械说明书由专业人员进行机械组装，并根据钻孔深度配置钻架高度。机械组装完成后，对机械的电路、空压机及压力管路、拌浆设备与喷浆管路进行调试，确保机械状态良好。施工前，对电流表、压力表及浆体流量计送有资质的单位进行标定。施工前，对钻头直径进行测量，钻头直径不小于50cm。3、水泥
4、进场保存场内水泥存放，宜搭设简易水泥棚，起到防雨作用，下部必须采用方木垫高不小于10cm，下部铺设雨布等措施防潮。水泥棚搭设于在地势较高处，周围设置排水沟，堆垛高度不宜大于1.52.0m。4、测量放样测量人员根据框架涵平面尺寸及线路要求计算涵洞控制点坐标，经技术人员复坐标无误后，采用全站仪放出控制点位，放技术人员根据控制点及桩位布置图施出桩位，桩位处插设小竹桩标示清楚。桩位布置完毕，对桩位及间距等复核无误后，方可施工。五、施工工艺选用（四喷四搅工艺）1、水泥浆制备试桩采用每延米水泥掺量50kg、55kg、60kg三种配比(掺入量分别为15%、16.5%、18%)，水灰比0.5，室内试验得水泥浆
5、比重1.72。根据水泥掺量、水灰比及浆体流量计计量情况，计算各种配比搅拌桩每10cm段浆量，（50kg/m的段浆量为4.4L/10cm, 55kg/m的段浆量为4.8L/10cm, 60kg/m的段浆量为5.2L/10cm）。水泥制备先加水，后加入水泥，搅拌时间不少于4min。每盘拌和均匀后，用比重计测量水泥浆比重，符合要求储存在储浆桶内备用，浆液注入储浆桶时加筛过滤。水泥浆随拌随用，备用浆不超过2h。储浆桶内的水泥浆随时搅拌，以保证浆液不离析。施工过程时按搅拌筒每次的搅拌量，计算水位高与水泥袋数进行水泥浆拌和的控制。2、钻机就位钻机司机操作液压操纵杆使钻机移位到指定桩位对中，采用锤球法调整钻
6、机底盘，使钻架保持垂直，并将钻机支垫稳固。钻架垂直度小于1%，桩位偏差5cm。钻进过程中随时观察，垂直度偏差不大于1.5%。3、喷浆钻进启动搅拌机电机，钻头在原地搅拌13min待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌头沿导向架边喷浆边搅拌边钻进，钻进速度按1m/min控制，钻进过程中电流表进行监测，正常工作电流在3040A之间，当遇硬土层时电流达到80A，若达到设计高程即可停止下钻。记录员按规定的表式填写下沉速度、深度和相关的技术参数。钻进喷浆量为总量的20%控制。4、喷浆搅拌提升钻进到达设计深度（标高）后，按0.40.7m/min的速度边喷浆边提升钻头记录员按规定表式记录喷浆每米提升速度（s
7、/m），深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s，施工中发现的问题及处理情况均应注明。提升喷浆量为总量的50%控制。5、复搅、复喷重复钻进至桩底。重前述提升搅拌喷浆工艺，复搅下钻20%、复搅提升10%。6、移位将搅拌头和提升机架及导向架等可移设备移到新的桩位点，重复以上各步骤进行下一根桩的施工。六、质量控制方法及手段1、施工前仔细检查机械设备、电气设备、阀门的密封性和可靠性。2、钻机必须配有计量装置及深度检测标尺。3、浆液严格按预定的配比拌制，浆液拌制好后加筛过滤，以免浆液内结块，损坏压浆泵，阻塞管道。4、泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录水泥用量，
8、并记录泵送开始及结束时间。5、严格控制搅拌机钻进和提升速度、供浆与停浆时间，控制制下钻速度、喷浆高程和停浆面。操作人员应记录每米下沉时间，提升时间，记录送浆时间、停浆时间等有关参数的变化。开始喷浆后，通过自动喷浆记录仪精密控制每100mm的喷浆数量，两次喷浆之和不少于设计用浆量。每根桩施工完毕，必须及时打印喷浆量等记录，并由现场旁站人员签认。6、连续供浆，拌和均匀，一旦因故停浆，为防止断桩和缺桩，使搅拌机下沉至停浆面以下1.0m，待恢复供浆后再喷浆提升。如因故超过3h，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，清洗后备用。并在排除故障后，在原桩位旁边补桩处理。7、随时检查施工记录，评成桩质量，若发
9、现喷浆量不足，应在旁边补桩，补桩喷浆量不小于设计用量。8、钻头提升至地面以下1m后宜用慢速；当喷浆口即将出地面时，应停止提升，喷浆搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。9、钻进过程中，遇有阻力过大、钻进太慢时，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压或边输入浆液边搅拌钻进。七、质量检测情况委找江苏长江建设工程质量检测有限公司进行了单桩坚向抗压静载试验与钻孔取芯。自行开挖对桩体直径与间距进行了检查。1、2009年6月19日对1#桩（50Kg/m）进行了单桩竖向抗压静载试验，单桩竖向极限承载力140KN，累计沉降量8.44mm，残余沉降量4.08mm，回弹率51.66%。2、2009年6月22日对9根桩均进
10、行了钻孔取芯检测。每根桩完整性与均匀性、强度较好。各桩检测情况如下。序号桩号部位（m）龄期（d）抗压强度（Mpa）代表值（Mpa）水泥用量（Kg/m）111.65-1.85391120.975023.40-3.60390.9635.05-5.25390.84421.65-1.85391.140.995053.40-3.60390.8665.10-5.30390.98731.65-1.85391.240.945083.40-3.60390.9895.05-5.25390.891041.65-1.85391.621.4155113.40-3.60391.26125.05-5.25391.34135
11、1.65-1.85391.841.3155143.40-3.60391.34155.05-5.25391.281661.65-1.85391.581.4055173.40-3.60391.26185.05-5.25391.361971.65-1.85392.641.4360203.40-3.60391.34215.05-5.25391.522281.65-1.85391.721.6160233.40-3.60391.50245.05-5.25391.272591.65-1.85391.581.4060263.40-3.60391.20275.05-5.25391.423、桩间距检测情况：98c
12、m、103cm、105cm、97cm、97cm、100cm、102cm、98cm4、桩径检测情况52cm、54cm、51cm、51cm、53cm、50cm、52cm、54cm、53cm八、试桩总结经过试桩施工操作与检测，证明试桩采取的四喷四搅施工工艺及施工过程中采用各种保证措施有效。因此推荐采用该施工工艺进行后续水泥搅桩施工。施工过程中采取各项工艺参数：钻进速度：V=1.0m/min；提升速度0.8 m/min；复搅下钻、提升速度：0.8m/min；钻架竖直度：1.0%、喷浆时管道压力：0.4MPaP0.7 MPa、复搅时管道压力：0.4MPaP0.7MPa。路基工点设计图要求“搅拌桩一般采用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5,掺入量一般不少于15%,并通室内配方试验验证,要求水泥土无侧限抗压强度不小于1.2Mpa”。我部于2009年6月19日同时委托苏州交通工程试验检测中心有限公司现场采集土样，分别进行水泥掺量65.4Kg/m、73.2Kg/m，水灰比均0.48试验（试验结果如下表）。我部认为室内试验的条件可能现场不同，根据试桩检测情况，我部建议采用水泥用量为60Kg/m，水灰比0.5进行后续水泥搅拌桩的施工。
