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1、第一章1.三种不同的生产类型：大量生产、成批生产和单件小批量生产并熟悉大概的特点。第二章1.利用金属切削原理切除工件上多余的金属，从而使工件的几何形状、尺寸精表面质量都符合预定的要求，这样的加工称为金属切削加工。2.切削过程三表面：待加工表面、过渡表面、已加工表面。3.切削三用量：切削速度、进给量（进给速度）、切削深度（背吃刀量）。4.切削用量的选择原则：Q=fapvc首先选取尽可能大的背吃刀量；其次选择尽可能大的进给量；最后确定切削速度。 5.刀具结构要素：前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖。6.确定刀具标注角度参考系作出两假定：刀具假定主运动和进给运动方向，不考虑其大小；
2、刀柄中心线与进给运动方向垂直，刀具刀尖与工件中心轴线等高。7.常用参考平面：基面、切削平面和正交平面。8.刀具标注角度：前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。9.安装的影响：进给速度使前角增大后角减小；刀具比主轴线高前角增大后角减小；刀具比主轴线低前角减小后角增大；10.刀柄中心线与进给速度方向不垂直时：刀柄左偏主偏角减小副偏角增大；刀柄右偏主偏角增大副偏角减小；11.刀具常用的种类有高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、金刚石；最常用的是高速钢和硬质合金；高速钢比硬质合金韧性好工艺性好，而硬质合金比高速钢切速高，硬度高，还耐高温。12.切削瘤：在切削速度不高的而又能形成连续性切削的情况下，加工钢
3、料等塑性材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在前刀面的金属称为积削瘤。13.积削瘤的影响：增大前角，减小了切削力；增大切削厚度；增大已加工表面粗糙度；影响刀具使用寿命；14.精加工积削瘤控制措施：控制积削瘤速度，尽量避开易生成积削瘤的中速区；使用润滑性能好的切削液，以减小摩擦；增大刀具前角，以减小刀削接触区压力；提高工件材料硬度，减少加工硬化倾向；15.切削的种类：带状切削、节状切削、粒状切削、崩碎切削。16.影响切削力的因素：工件材料的影响，切削用量的影响，刀具几何参数的影响，刀具磨损的影响，切削液的影响，刀具材料的影响；17.金属工件材料强度、硬度越高切削力越大；背
4、吃刀量和进给量大，均使切削力增大，切削力一般会随切削速度的增大而减小；前角加大，切削力减小，负倒棱角会增大切削力；18.切削液的作用：冷却、润滑、清洗、防锈。19.切削液的种类：水溶液、乳化液、切削油。20.磨削过程：滑擦阶段、耕犁阶段、形成阶段。21.砂轮的特性：磨料、粒度、结合剂、硬度、组织。22.砂轮的选择原则：粗磨时选择粗粒度，精磨时选择细粒度。工件材料硬度高，应选择软砂轮，工件材料硬度低应选择硬砂轮。磨削接触面积大应选择软砂轮。因此内圆磨削和端面磨削的砂轮硬度比外圆磨削的砂轮硬度要低。精磨和成形磨时砂轮硬度应高一些。23.刀具的失效形式：磨损和破损。24.刀具磨损三种形式：前刀面磨损
5、（月牙洼磨损）、后刀面磨损、前后刀面同时磨损。25.刀具磨损的原因：磨料磨损、冷焊磨损、扩散磨损、氧化磨损。26.磨损的过程及其特点：初期磨损阶段，由于新刃刀锋利，刀面与加工面接触面积小，压力大，所以这一阶段磨损很快。正常磨损阶段，磨损速率减小，磨损比较缓慢均匀。剧烈磨损阶段，切削刃变钝，切削力、切削温度迅速升高，磨损速度急剧增加，以致刀具破坏失去切削能力。27.刀具寿命：刃磨好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命用T表示。28.切削速度对刀具使用寿命的影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。这三者对切削温度的影响顺序完全一致，也反应了切削温度对刀具磨损、使用寿
6、命有着重要的影响。第三章1.铣削方式分为顺铣和逆铣。（能判断什么是顺铣和逆铣）2.麻花钻钻头螺旋角是螺旋槽最外缘处螺旋线的切线与钻头轴线间的夹角，在主切削刃上半径不同的点的螺旋角不相等，钻头外缘处的螺旋角最大，越靠近钻头 ，其螺旋角越小，螺旋角越大钻头的进给前角越大，钻头越锋利，但是过大，会削弱钻头的强度和散热条件，是钻头磨损加剧。第四章1.机床的分类：按通用程度: 通用机床、专用机床、专门化机床；按加工精度：普通精度机床、精密精度机床、高精密精度机床；以机床主要工作部件：单轴、多轴、单刀、多刀机床；自动化程度：手动、机动、半自动和自动机床。2.成形运动是为了使工件获得一种表面的形状所需要刀具
7、与工件之间的相对运动，目的是使工件获得一定的表面。3.各种机床的作用：车床：用与车削回转面、钻孔、滚花、加工螺纹等；加工外圆表面：车床 铣床 磨床 插床 拉床；加工内孔：钻床 镗床 拉床；加工平面： 铣床 磨床 刨床 拉床；加工沟槽：铣床 刨床。 第五章1.夹具的组成：定位元件及定位装置、夹紧装置、对刀与导引元件、夹具体、其他元件及装置。2.按照一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。3.工件在夹具中定位的几种情况：完全定位：根据工件被加工表面的加工精度要求，有时需要将工件的六个自由度全部限制。不完全定位：根据工件被加工表面的加工
8、精度要求，有时需要限制的自由度少于六个。欠定位：根据工件被加工表面的加工精度要求，需要限制的自由度没有得到完全限制。过定位：若工件的某自由度被夹具上两个或两个以上的定位元件重复限制。通常应使用完全定位或者不完全定位，可以使用过定位，严禁使用欠定位。4.定位原则：那个方向有尺寸要求的要限制，没标注尺寸的不限制。5.常见定位方式和定位元件：固定支承、可调支承、自位支承（浮动支承）、辅助支承。6.一面两孔（销）一个面限制3个自由度，第一个定位销限制两个自由度，削边销限制Z旋转。削边为两孔连心线的垂直方向。7.定位误差产生原因：基准不重合、基准发生移动。8.装夹：是指定位和夹紧。9.装夹方式：找正（直
9、接找正和划线找正）、夹具中装夹。10.夹紧力包括力的大小、方向和作用点。11.夹紧力方向原则（一准确两尽可能）： 夹紧力的作用方向应不破坏工件定位的准确性和可靠性；夹紧力的方向应使工件变形尽可能的小；夹紧力的方向应使所需的夹紧力尽可能的小；12.夹紧力作用点的原则：夹紧力作用点的位置应靠近支承元件的几何中心或几个支承元件所形成的支承面内；夹紧力作用点应落在工件刚度较好的部位；夹紧力作用点应尽可能靠近被加工表面，以减小切削力对工件造成的翻转力矩，必要时应在刚性差的部位增加辅助支承并施加附加夹紧力。13.双导向 长销 限制4个自由度 双定位 短销 限制2个自由度 短V型块 限制2个自由度 长V型块
10、 限制4个自由度 大平面限制3个自由度 直线限制2个自由度 点（小平面）限制一个自由度第六章1.加工精度分析方法：单因素分析法和统计分析法。2.机械加工中，由机床、夹具、刀具、和工件等组成的系统称为工艺系统。3.加工精度包括三方面：尺寸精度、位置精度和相互位置精度。形状误差在位置误差之内，位置误差在尺寸误差之内。第七章1.工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。2.每一个工序可以细分为安装、工位、工步和走刀。3.机械加工卡片及应用：工艺过程卡，用于单件小批量生产；（较简略）工艺卡，用于中批量生产；（详细）工序卡，用于大批量和重要零件成批量生产；
11、（非常详细）4.定位基准分为粗基准和精基准。最初工序中，只能选择未加工的毛坯面作为定位基准，称为粗基准，随后以已加工面为定位基准称为精基准。5.粗基准选择原则：如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置的要求，则应以不加工表面为粗基准；如果工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该 表面为粗基准；零件上有较多加工面是为使各加工表面都得到足够的加工余量，应选择毛坯上加工余量最小的表面作为粗基准；选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其其它缺陷，以便定位准确、可靠。6.精基准的选择原则：基准重合原则；基准统一原则；互为基准原则；自为基准原则；便于装夹原则；7.加工阶段划分及其任务和目的：粗加工阶段，此阶段主要任务是高效切除各加工表面上的大部分余量；半精加工阶段，此阶段的主要目的使主要表面消除粗加工后留下的误差，为精加工作准备；精加工阶段，此阶段主要任务是保证各主要加工表面达到图样所规定的质量要求；光整加工阶段，主要任务是降低表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度，但多数不能提高位置精度。8.加工顺序安排：基面先行（为后面工序打基础）、先主后次、先粗后精、先面后孔。9.时间定额的组成：基本时间tm、辅助时间ta、布置工地时间ts、休息和生理需要时间tr、准备终结时间tbe。
