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1、工 业 工 程 本 科 课 程 设 计（论 文）学 院（系）： 专 业： 学 生 姓 名： 聂开政 学 号： 指 导 教 师： 评 阅 教 师： 完 成 日 期： 目录一、课程设计任务书1二、物料需求定义2三、物料需求的特点2四、制定物料需求计划步骤21、绘出产品结构树32、计算第零层级物料X、Y、Z43、计算第一层级物料A54、计算第二层级物料B55、计算第三层级物料C66、计算第三层级物料D6六、物资需求计划实现的目标8七、课程设计总结8一、课程设计任务书产品物料清单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。制定未来10周
2、详细的物料需求计划。表1 物料清单表父件子件数量/个数父件子件数量/个数XA1DC1XB6ZD2XC3AB1YB1AC3YD2BC3ZA3BD2表2 主生产计划物料期间（周）12345678910A3333333333B0000000000C0000000000D2222222222X202020Y301020Z2030表3 提前期、现有库存量、安全库存记录和已订未交量物料提前期/周现有库存量/个安全库存量/个已订未交量/个A215500B115100C21510500D1155200X2000Y1000Z2000二、物料需求定义物资需求计划即（Material Requirement Pla
3、nning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。三、物料需求的特点1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的
4、数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。 2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。 3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量特别多时,其计算工作量非常庞大,人力根本不能胜任,必须依靠计算机实施这项工程。四、制定物料需求计划步骤一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需
5、求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下： 1、计算物料的毛需求量。 即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。 2、净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。 3、批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。 4、安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量
6、作这三项计算。 5、下达计划订单。即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。 6、再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下：1
7、、绘出产品结构树按照MRP计算顺序，按结构树从第0级开始，由上至下逐层进行。图1 产品结构树2、计算第零层级物料X、Y、Z根据主生产计划、库存记录等数据，计算出产品X、Y、Z在计划期内的总需求量、可用库存量，净需求量，计划交货量、计划投入量，如下表4所示。表 4 X、Y、Z产品需求项目-5-4-3-2-1012345678910X 总需求量 20 20 20 计划库存量 净需求量 20 20 20 计划交货量 20 20 20 计划投入量 20 2020 Y 总需求量 30 10 20 计划库存量 净需求量 30 10 20 计划交货量 30 10 20 计划投入量 30 10 20 Z 总需
8、求量 20 30 计划库存量 净需求量 20 30 计划交货量 20 30 计划投入量 20 30 3、计算第一层级物料AA的提前期为2，,安全库存量为50个。A的总需求量按照产品结构树，在第0周A的总需求量为X，Z的计划投入量之和加上A的主生产计划量3，等于 23。净需求量为63。计划投入量为63。投入时间为第-2周，数量为 63。-5-4-3-2-1012345678910A 总需求量2343336323323计划库存量155050505050505050净需求量5843336323323计划交货量5843336323323计划投入量58433363233234、计算第二层级物料BB的总需
9、求量根据主生产计划、X的计划投入量、Y的计划投入量、A的计划投入量确定。分别为第-2周63，第-1周43，第0周103，第1周3，第2周63，第3周53，第4周3，第5周123，第6周3，第7周110.B的净需求量：即还需要满足的需求量，计算公式为：净需求量=毛需求量- (现有库存量-安全库存量)计算结果如下表-5-4-3-2-1012345678910B总需求量58431233635331430130计划库存量1510101010101010101010净需求量53431233635331430130计划交货量53431233635331430130计划投入量53431233635331430130B的计划交货量：根据直接批量原则，B的计划交货量数值上等于净需求量。B的计划投入量：数值上等于计划交货量，周期上要相应减去B的提前期1周。5、计算第三层级物料CC的总需求量：C的总需求量根据主生产计划、X的计划投入量、Z的计划投入量、A的计划投入量和B的计划投入量确定，C=3X+Z+3A+3B+主生产计划，分别为第-3周159，第-2周303，第-1周498，第0周78，第1周218，第2周348，第3周78，第4周468，第5周129，
