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1、砼路面工程专项施工方案砼路面工程由路面底基层、基层、砼面层组成。底基层:三渣碎石垫层200mm基 层:水泥稳定碎石基层200mm砼面层：C35砼面层240mm路面基层（底基层）1、根据现场实际情况，路基工作面完工一部分，开始铺三渣碎石垫层，达到一定路线长度时，开始铺筑水泥稳定碎石基层，本着完成一段路基，铺一段三渣碎石垫层，铺一段水泥稳定碎石基层，浇筑一段砼的办法。2、在铺垫层施工前应对回填土质量要求进行检测，采用灌砂法或弯沉值测试以保证今后路面施工的质量。3、施工应注意道路中线、边线的反复测量。4、垫层和基层铺筑（1）施工工艺流程分别采用路拌法和搅拌机搅拌施工，其工艺流程为清理准备下承层施工测
2、量备料搅拌摊铺整平与碾压成型初期养护。施工前对下承层按质量验收标准验收后，随即制定各工序的质量控制措施，试验铺筑的松铺系数，确定每作业段的合适长度和一次铺筑的合理厚度。（2）备料所用材料应符合质量要求，并根据各段基层的宽度、厚度及预定的干密实度，计算各路段需要的干燥集料数量。根据混合料的配合比，材料的含水量以及所用车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离，也可根据合种集料所占的比例及其松干密度，计算各种集料松铺厚度，以控制集料的施工配合比。（3）、碾压拌和好的混合料经铺筑平整后，用18t压路机碾压，压实时应遵循先轻后重，先慢后快的原则，直线段，由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中；平曲线段：由内
3、侧路肩和外侧路肩进行碾压。石灰煤渣稳定碎石垫层测量放线（一）施工工艺基底清理基底检验分层填筑整型、碾压养 护密实度检测压实度、弯沉值检测合格进入下道工序1、材料要求 碎石、石灰、煤渣除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：（1）碎石：级配满足要求，最大粒径31.5mm(方孔筛),不准有超粒径的石料,不准含有山皮土等杂质。 （2）石灰：使用符合级以上技术指标的消石灰，存放时间不得大于1个月，消石灰必须过10mm的筛之后才能使用。 （3）煤渣：使用时应将凝固的煤渣块打碎或过筛。煤渣中不准含有树根、杂草等杂质。2、准备下承层及测量放线 在施工石灰煤渣稳定碎石基层前适量洒水，保持湿润。用全站仪定出道路
4、中心线位置，并确定行车道左右边线，每隔10米钉上木桩，在木桩上用水准仪定出石灰煤渣稳定碎石层的顶面标高位置（加上松铺厚度35cm），并用油漆作好记号。3、拌和 拌和设备为一台ZL50的装载机。 （1）煤渣、石灰应保持合适的含水量，要特别注意不准含水量过大造成结块、拌和时计量失准。雨季施工煤渣、石灰要采取覆盖措施。（2）装载机配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。（3）配料准确、拌和均匀。碎石配料时必须码成大堆掺和均匀后配料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。（4）拌和现场有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录
5、。（5）时刻监视配料状况，必要时人为帮助配料，不准出现卡堵现象。（6）拌和时的含水量应较最佳含水量大12%。4、运输及摊铺 （1）用自卸汽车运料至摊铺现场。 （2）摊铺前应使碎石保持湿润（用水车洒水）。 （3）使用装载机配合人工摊铺。 （4）两侧均设基准线，控制标高，预留松铺厚度（36cm），挂线作业。 （5）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，如有异常马上采取补救措施。 （6）派专人用拌和好的二灰石屑，对摊铺后表面粗料集中的部位人工挖起拌和后，再回填，使集料均匀。局部水分不合适的要挖除换填合适材料。5、碾压 配备18吨振动式压路机1台，负责碾压工作。 （1）首先用振动式压路机静态碾压一遍，然后
6、振动碾压68遍，达到表面无轮迹。（2）碾压应连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。（3）拌和到碾压成型的时间控制在12小时内（要求压实度检验一定要及时）。6、检验 各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达到95%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。 检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不合格的段落要返工处理。7、养生 洒水养生7天，在此期间要经常保持其表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行（必须有断交措施，并插牌警示）。养生前三
7、天应选择洒水车，避免因喷头角度问题对二灰碎石产生冲刷，造成局部坑槽。8、要点提示 （1）洒水养生期7天，该期间内除洒水车外禁止一切车辆通行，要有可靠的断交措施。（2）拌和料配比要准确。（3）多余废料应随时清出现场。（4）处于养生期间的路段，必须设置明显的标志牌。水泥稳定碎石底基层1、材料要求(1)水泥，普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用32.5水泥。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。(2)碎石，最大粒径31.5mm（方孔筛）。一律采用规格料配制，不得使用031.5的混合料。集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界
8、限清楚。2、准备下承层水泥碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。3、拌和拌和设备采用强制式搅拌机拌和，水泥及碎石等材料紧临搅拌机并有充足的储存量。(1)集料必须满足级配要求(2)料斗前应有剔除超粒径石料的筛子。(3)拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。(4)各料斗应配备12名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。(5)拌和含水量应较最佳含水量大12%。4、运输摊铺摊铺
9、采用自卸汽车运至现场，人工摊铺整平。 (1)用自卸汽车运拌和料至施工现场。 (2)摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。 (3)两侧均设基准线、控制高程。(4)摊铺时要均匀连续，保证与拌和场出料一致，保证摊铺的平整，并按松铺系数确定松铺厚度，按设计找出横坡。5、碾压用16T压路碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用强振碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定 ）。6、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。(1)要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。(2)挖除大料窝点及含水量超
10、限点，并换填合格材料。(3)用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。(4)对由于摊铺和碾压过程中产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。(5)用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。(6)快速检则压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压12遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。7、检验各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（最好跟踪检验）。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对水泥砼表面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。要求在水泥砼
11、面层施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡标高高出部分，必须用洗刨机洗除。8、养生养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养生。(1)洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。(2)直接作封层进行养生，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。(3)养生期内（7天）除洒水及封层施工车外，应彻底断交，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。即使超过养生期未作封层前也必须断交。9、接头处理接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接
12、头处理是否到位。10、要点提示(1)自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。(2)养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。(3)水泥碎石具有不可再塑性。所以施工时一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成 。(4)摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。(5)由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。(6)废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。
13、(7)拌和设备至少二台以上同时拌和，采用半幅分段施工法。(8)配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要）。(9)雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。(10)处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。水泥砼路面砼路面施工应严格按照水泥砼路面施工及验收规范、市政工程道路工程验收规范和招标文件技术规范的要求进行施工。（一）施工要点1、路面施工前对路面基层除应按照施工规范进行作业和检查铺筑厚度、压实度、平整度和横坡外，还必须进行强度检测，弯沉测定，测点间距为10米，每一车道测点不小于两排，各路段的基层顶面平均弯沉值应符合设计要求。2、测量放线：使用经纬仪和水平仪进行路面测量放线及标高控
14、制检查工作，根据控制桩放出中心线和路边线，路中心线每隔10m设立中心桩及边桩，平曲线处每隔5m设立中心桩及边桩，道路中线每隔80m设立路面标高控制桩。3、安装模板、清理基层：安装模板时要清理表面不平整部分，保证基层的平整度，清除基层表面杂质、泥土等。模板用槽钢和木模拼装制作，模板纵向用钢筋卡连接，每次安装模板宽度为每一行车道宽。接线（或经纬仪）配合钢尺检查钢模直线方向的直度、宽度，平面位置正确后，水平仪复测模板的标高，调整模板顶高程。模板与基层的空隙用砂土填塞，封严以防漏浆。砼浇筑前，模板内侧刷废机油做隔离剂，以利脱模。固定模板采用 25钢钎打入基层卡住模板。4、砼采用商品砼。5、砼的摊铺：砼
15、采用半机械化和人工局部摊平的方法施工。6、钢筋设置安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一层混凝土拌合物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌合物压住。7、砼的振捣：采用插入式振捣器和平板振捣器配合捣实砼。插入振捣时，要按成行成列顺序进行。振捣时快插慢拔，距模板、传力杆要保持815cm距离。平板振捣器振捣时，按模板纵向顺序交错振捣，横向慢速移向路中，快速移向侧边，然后沿纵向一行向路中移动，每次移动平板位置应重叠820cm。振捣时间一般不宜少于30秒，直到砼拌合料停止下沉，不再冒出气泡，表面平整并泛出水泥砂浆为止。8、振捣梁刮平：砼振捣实后，且表面大致平整，使用振捣梁沿模板方向往返振刮23遍。振动梁前进速度1.21.5m/分为宜，使砼表面泛浆整平。拖振出的多余砼人工铲去，低洼处填补较细混合料，严禁用纯砂浆填补找平。9、滚筒提浆：振动梁振动刮平后，用
