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1、中国北车精益术语和定义1) 精益实现“精益”是以发明价值为目的的消灭挥霍的过程。2)TPS丰田生产方式,涉及自动化和准时化生产（JI）两大支柱。3）IISInertional Raiay nsry Stndard,国际铁路行业原则4）丰田生产方式三大法则 流动化生产Cntus Flow Processing: 工序和工序连接在一起,一种一种的生产产品。这样能消除搬运的挥霍，还能减少在制品库存。 节拍时间TkTime :一天的工作时间除以一天所需要生产的产品数量所需的时间。意思是一种产品需要几分几秒做出来才行。这样能避免生产过剩。 拉动系统（或生产)Pul Syte （f Production）
2、:后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。5） 价值流程图(VS-alu tram Ma）是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。6） PQ分析（PQ Anaysis):产品品种数量分析，是一种很简朴但是非常有用的工具。它可以用来对生产的产品按照数量进行分类，然后根据分类成果对生产车间进行布局优化。7） S 整顿 eiri:将需要和不要的东西分开,不需要的东西立即解决; 整顿Setn :将需要的东西按规范摆好以以便使用; 打扫 Seiso :平常打扫、保持完好可用； 清洁 Siksu ：保持整顿、整顿、打扫的状态，并原则化;素养
3、 itsuke ：个人掌握规定或规范并付于实践,养成良好习惯。8)目视化管理基本在于使什么是正常,什么是不正常明确化。从质量上说,就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于筹划使人一眼就能懂得有在进展。不仅是机器、生产线，这种思考措施也合用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递措施、人的作业措施等任何问题。导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。目视化也可以叫做可视化。9) 安灯(Adon)也叫信号灯，是“目视化管理”的代表，这是挂在生产管理现场的“停线显示板”、设备呼喊灯等。有关异常表达灯的状态就是，运营当中亮绿灯；生产线慢了操作人员需要调节,谋求协助的时候亮黄灯；如果是为了
4、纠正异常需要停线的话，亮红灯。为了彻底消除异常，就要建立不能怕停线的思想。0）准时化生产（JITJu-In-Tme）如果可以在所需要的时候,按所需数量，获取所需要的东西,那么就可以清除生产现场的挥霍、不均衡、不合理,提高生产效率。给思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人-丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概况成为了一种生产体系。不单是intim ,而是jut in ie,这是一种重要的核心。“JustIn-Te”和“自动化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。11)自动化(Jka)在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自动化”。“自动化”是指将人类的智慧赋予机器。“自动化”的思想来自于丰田公司鼻祖
5、丰田佐吉的自动织布机。丰田自动织布机的构造是如果经线断了或是纬线没了，机器会立即停机，即机器内置了使其判断好坏的装置。不仅在机器上，丰田还将其思想扩大到了有操作人员的生产线上。即彻底贯彻如果发生异常,操作人员要把生产线停下来的规则。通过“自动化”，可以避免产生不良品,控制生产过剩，尚有能自动检查生产现场异常的益处。“自动化”具有如果发生异常状况,就自动停机或停线的意思。2）单元式生产线一系列的机器按合适的流程顺序排列,工人只需站在自己的单元内，物料会从外面递送给她们的生产线。3）单件流一种产品从一种工位移动到下一种工位时，一次只能移动一种，工位之间不容许有存货的生产原理。14)瓶颈影响整个系统
6、产量的工位或流程。1）节拍时间 （T-Tat-me)Tak-Time 生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定期间长度内,总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间,TtTime=筹划运转时间客户总需求数量。节拍时间是世纪3年代德国飞机制造工业中使用的一种生产管理工具。（Take是一种德国词汇，表达像音乐节拍器那样精确的间隔时间)，指的是把飞机移动到下一种生产位置的时间间隔。这个概念于2世纪50年代开始在丰田公司被广泛应用,并于60年代晚期推广到丰田公司所有的供应商。丰田公司一般每月评审一次节拍时间，每1天进行一次调节检查。16)循环时间（CT-CyceTe)生
7、产过程中,一种操作者完毕所有生产动作循环所需的时间。7）机器自动时间机器生产一件产品所需要的时间,不涉及装料与卸料时间。8）机器周期时间机器生产一件产品所需要的时间,涉及装料与卸料时间。1)工人周期时间 一种工人按预定顺序完毕所有操作所需要的时间,涉及装料和卸料,但不涉及等待的时间。20)前置周期(LTLed ime)是指从采购方开始下单订购到供应商交货所间隔的时间,一般以天数或小时计算。减少前置时间可以使生产商和零售商平均库存水平得到较少，并且前置时间的减少可以使零售商订货模型更加稳定，也会给生产商的生产决策带来很大好处,能保证处在同一条供应链上的生产商和零售商实现双赢。）生产周期(MCT-
8、Manufcture Time）生产周期时间(MCT,manufacurigcye ime）,也叫制造周期，是从生产筹划发放到车间直到最后成品入库的时间。预备时间越短，制造商的库存越少，当市场需要变化时报废的材料越少,调节适应变化的灵活性越大。制造周期时间（CT),工厂车间也许浮现的问题越多。22)在制品（WP-Wok Proce）原料或零件已被解决成半成品，但尚未成为产品,尚未完毕入库手续。广义：涉及正在加工的产品和准备进一步加工的半成品;狭义：仅指正在加工的产品。23）库存周转率库存周转率(英文为nvetoy turn over一般缩写为IO），一种衡量材料在工厂里或是整条价值流中，流动快
9、慢的原则。最常用的计算库存周转的方式,就是把期间使用产品的数量（或成本)作为分子,除以期间平均库存数量（或价值)。因此,库存周转率=期间使用品数量(或成本）期间平均库存数量(或价值）。 库存周转率计算公式是(以月平均库存周转率为例):a) 原材料库存周转率=月内出库的原材料数量(或总成本）原材料平均库存b) 在制库存周转率=月内出库的原材料数量(或总成本）/平均在制库存c） 成品库存周转率月销售成品数量(或总成本)/成品在库平均库存24）先进先出（FIFO-First In FirtOt）是指根据先入库先发出的原则。25)原则作业一种以人为中心，按照没有挥霍的环节,通过人和设备的工作组合进行最
10、有效率生产的措施。原则作业三大要素: 节拍时间 akt-Time 作业顺序Woig Seunce：不是产品生产的加工顺序，而是作业人员搬运东西，往设备上装、卸料等作业顺序。 原则在制品Stanried Inrcesstock :装在设备上的物品、传送带上的物品、需要冷却时间的物品等，指为了可以按照同样的环节,进行循环性作业的所需最低限度的在制品。2)原则作业票是明确工程全体技能员每个作业状态，直接反映操作者走动路线、设备、工装、工具、工位器具实际位置的目视简图,是发现问题的改善工具、是监督原则作业执行的管理工具。）原则作业组合票以节拍时间为基本，通过记录操作者的手动时间（手工作业时间)、自动时
11、间（机械自动加工时间）、步行时间和等待时间，以线图形式组合人与设备的动作、拟定作业分派和作业顺序的改善工具。28）山积表是将操作者的一种循环时间或各分解动作时间，以直方图的形式体现出来,以研究作业时间构造的一种改善工具。）工程别能力表 体现部品在各工程进行加工时,工程的定期生产能力的方式。“是算出不管加多少人，最大生产能力的方式”。此表需计入手工作时间、机械设备自动加工时间及刃具互换时间；是制作原则作业组合票的基准。30）作业编成根据生产线个产品的TT需求,考虑生产所需生产设备,及各要素作业的CT等作业限制因数来决定:1)生产线及其人力配备;2)每个作业人员的工作分派及产能设定。3）作业指引书
12、将原则操作环节和规定以同一的格式描述出来，用来指引和规范平常工作,是指引员工对的作业的指引文献。)生产效率也叫生产力,指单位人时的产出。3）拉动生产以客户或后工序需求来拉动前工序的生产。4)SME:Sigl Mutchange oDie,单分钟的迅速换模(或称：迅速换模,快熟切换)35)看板Kanban“看板”是用来实现形成丰田生产方式第一大支柱“Js Inime”的管理工具。多为将小纸片放入四方形塑料袋的一种东西。该纸片上显示领取“什么,多少”，尚有“什么东西如何去做”。“Jst n Tie”生产是指后道工序在所需要的时候，按所需数量去前道工序领取所需要的东西，前道工序按照所被领取的数量进行
13、补充生产。这种状况是后道工序去前道工序领取，作为“领料信息”或是“搬运信息”，连接两者之间的称为“领料看板”或“搬运看板”。这是“看板”其中的一种重要的作用。尚有一种就是用来让刚刚的前道工序按照所领取数量生产，进行生产批示的“工序内看板”。这两种“看板”共同的丰田汽车工厂内的各道工序内、丰田汽车和配套公司间、尚有各个配套公司内部的各道工序间以这些状况进行传递。其她尚有不得不批量生产的,例如冲压部件的生产所用的“信息看板”。“看板”可以说是涉及人类想法的一种“信息”。丰田生产方式或者精益生产所说的“看板”,不同于我们一般管理中使用的管理看板或目视看板。6)5W2Why, ht, When,Who
14、, Wre,How, Hwuch3) A3报告报告(3 Reort)是一种有丰田公司开创的措施,一般用图形把问题、分析、改正措施、以及执行筹划囊括在一张大的（A3）纸上。在丰田公司,3报告已经成为一种原则措施，用来总结解决问题的方案，进行状态报告,以及绘制价值流图。3)五个为什么（5hy 分析）要发现问题点,请反复问5次“为什么”，这才是丰田的科学性研究措施的基本态度。即在丰田生产方式里,是5个Wh。反复次“为什么”,就懂得真正的因素,也懂得了如何做（OW）找“真因”而不是“因素”，“因素”的下面隐藏着“真因”。不管什么状况，如果不问“为什么”、“为什么”去挖掘因素，抓住真正的因素采用对策的话
15、，就不能实行有效的行动。9）主线因素(Root Cue)通过验证的导致问题发生的因素,主线因素消除了问题不会反复再发生,主线因素也叫真因。从问题发生的因素来看，有分为几种层次的因素，也许因素（表面因素)、最也许因素、主线因素)省力化省人化少人化如果导入高性能的大型设备，可以省人力,即实现“省力化”，但是更重要的是通过其设备减去人手，将其安排到所需要的部门，进行“省力化”例如说虽然减了.9的人也是毫无意义的，由于只有减了一种人才干减少成本挂钩，因此必须实现“省人化”,进行了“自动化”，但减产的时候,却不能按产量减少的比例减人。这是由于“自动化”是定员制。在低速增长的时候,需要使用智能打破定员制,建立一跳可以相应所需生产数量，无论是几种人都能进行生产的生产线。这就是【少人化】的目的。41)增值活动和非增值活动增值活动(Value Ade)是客户乐意出钱购买的某些活
