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1、不锈钢管安装工艺不锈钢管道的安装方法与普通碳素钢基本相同，在某些工艺上有下列工艺要求。1不锈钢材料吊运，不能与其他金属直接接触，应加垫木板或橡胶板等非金属材料。2管子切割不允许用普通砂轮片切割，应采用不锈钢专用砂轮片或等离子切割。3不锈钢管材及管件定位焊时焊缝内侧应进行充氩保护。3起弧与收弧、起弧采用回焊法，收弧应填满弧坑。起弧必须在坡口内完成，禁止在管道、管件母材表面打弧与起弧。若起弧与收弧处发现气孔、裂纹等缺陷应及时处理干净。4不锈钢管道、管件以及不锈钢管道、管件与非不锈钢材质管道、管件的连接，焊接的对接接头打底焊接前管内及空腔内应充满氩气保护，才能进行钨极氩弧焊。5多道多层焊的起弧、收弧
2、处应相互错开。6不锈钢材料连续焊接时，其层间温度不超过60。7管道连接焊口处的焊缝，焊后要进行酸洗和钝化处理。8不锈钢管道水压试验对水温和水质有一定的要求，其水温不得小于摄氏5；水中的氯离子含量不得大于25Pmm。不锈钢管安装 1）、工艺流程为： 2）、管子、部件和焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。 3）、支、吊、托架位置应正确、平正、牢固，与管道接触的垫板应和管道材质相同（也可用非金属垫板），且与管道接触紧密。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整，锈蚀、污垢应清除干净，油漆均匀，无漏涂，附着良好。 4）、焊接设备采用ZXG-300-1(21.6KW) 型氩弧焊机；焊材为不锈钢氩弧焊
3、丝直径3。氩弧焊焊缝表面不得有发黑、泛渣和钨的飞溅物等缺陷。 5）、井水管道系统安装完毕后进行强度试验，介质采用井水，水压试验时，放净空气，充满水后进行加压，试验压力不应小于0.6Mpa，10min内压力降不大于0.05Mpa，然后将试验压力降至工作压力作外观检查以不漏为合格。 管道冲洗用井水连续进行，应保证有足够的流量。管道冲洗进水口及排水口选择适当位置，并能保证将管道内的杂质冲干净为宜，冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，流速不小于1.5m/s。泵安装1概述2方案编制依据 21化工机器安装工程施工及验收规范(通用规定)HGJ20383;22化工机器安装工程施工及验收规范(化工用泵
4、)HGJ20783;23化工设备安装工程质量检验评定标准SHJ51490; 24炼油、化工施工安全规程HGJ23387(SHJ50587);25泵生产厂家随机装箱技术资料。3设备安装流程 设备安装流程图见图：技术准备:编制方案,组织施工人员土建基础验收、铲麻面，设备到货,开箱检验，设备安装,地脚螺栓灌浆，设备找平、找正,垫铁点焊，设备二次灌浆，设备拆检、组装，附属管线安装,油系统化学清洗、油冲洗，设备单机试车， 联动试车、交工验收图：泵类设备安装流程图4设备基础验收及处理41设备基础验收411设备基础移交时,应办理工序交接，土建专业应在交接单上注明基础的位置偏差、标高偏差,在基础上明显画出标高
5、基准线及基础的纵横中心线。412对设备基础进行外观检查,不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。413基础尺寸偏差不得超过表2规定：泵类设备基础尺寸偏差表2序号 项目名称 允许偏差 1 基础坐标位置(纵横轴线) 20 2 基础各不同平面的标高 020 3 基础外形尺寸 20 4 基础上平面水平度 每米 5 全长 10 5 预埋地脚螺栓 标高(顶端) 200中心距 2 6 预留地脚螺栓孔 中心位置 10 深度 200 孔壁铅垂度(全长) 10 42设备安装前基础的处理421将基础表面的油污和疏松层清理掉,铲出麻面,麻点深度不小于10mm，每平方分米内有 35点为宜。422机器安装前将基础地脚螺栓孔内
6、的碎石、泥土等杂物和积水清理干净，基础表面碎土应 清理干净。5设备开箱检验51设备送至现场后,及时组织开箱检验，参加人员有电气、仪表、安装专业及甲方有关人员， 主要检查以下项目:511按设备装箱单核对设备名称、型号、规格、装箱号、箱数,并检查其包装状况；512对主机、附属设备及零、部件进行外观检查,清点零、部件规格、名称和数量与装箱单是否一致；52设备如有损坏或疑问,或零、部件与装箱单不符之处,应做出相应缺陷记录,并经甲、乙双方 签字确认；53开箱检验完毕,各专业将零、部件收起,对暂不能安装的零、部件应采取适当防护措施,严防 发生变形、生锈、错乱和丢失现象。6设备安装61设备的粗找平及地脚螺栓
7、灌浆:611设备基础验收处理后,将泵就位,根据基础上的纵横中心线对泵进行粗找正,并用垫铁组将泵垫至设计标高处,位置和标高偏差要求见表3：设备安装位置和标高偏差要求 表3项目 允许偏差 平面位置 标高 与其他设备无机械联系时 5 5 与其他设备有机械联系时 2 1 612同一底座泵粗找平后即可进行地脚螺栓灌浆;泵和电机不同底座的还应对联轴器进 行粗 找正,粗找正后方允许进行地脚螺栓灌浆;613地脚螺栓灌浆时,应有钳工配合放置压浆垫铁;614设备垫铁应按下列要求布置: 在地脚螺栓两侧各放置一组,应尽量使垫铁靠近地脚螺栓;当地脚螺栓间距小于300m m时, 可在各地脚螺栓同一侧放置一组垫铁。62地脚
8、螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后,撤去临时垫铁，改用正式垫铁；63泵和电机同一底座的将底座用自带的顶丝调整至水平；对泵和电机不同底座的先进行对中，再将泵和电机各自的底座用顶丝调平。底座调平后将垫铁打实,松开顶丝,拧紧地脚螺栓.64将泵按下列要求进行精找平：以泵的进、出口法兰面或其他水平加工面为基准进行找平。水平度允许偏差：纵向0.05mm，横向0.10mm。65泵联轴器找正651泵找平后，将泵脚螺栓拧紧，以泵为基准，调整电机垫铁进行联轴器找正；652找正用双表找正法,找正偏差要求应执行厂家随机技术文件的规定653如生产厂家无规定时，按化工机器安装工程施工及验收规定（通用规定）20383的规定
9、执行66设备二次灌浆661设备二次灌浆前检查垫铁已打紧，垫铁层间已点焊，检查垫铁高度在3070mm，层数一般不超过四层；662二次灌浆前用清水彻底冲洗基础表面，并将积水清理干净；663二次灌浆应一次灌完，灌浆后对底座水平度和联轴器对中情况进行复核。7.设备拆检、清洗和装配71设备安装后,对生产厂和甲方要求拆检的设备进行拆检和清洗。72泵拆卸前，应测量拆卸件与有关零、部件相对位置的尺寸，并做出相应标记和记录； 拆卸时，应按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布防污；73泵拆卸应做到均匀用力，不得用大锤震敲，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子 取下；74泵零、部件拆卸后进行检查，主要检查以下项目：7
10、41滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击，检查其轴向间隙符合 生产厂家技术文件要求；742滑动轴承轴瓦与底座结合紧密无间隙，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查 轴瓦支承角应在3060之间，用压铅法测量轴承顶间隙和轴瓦紧力。如发现缺陷，不 得擅自处理，必须报甲方和生产厂家代表协商解决；滑动轴承顶间隙应执行生产厂技术 文件规定，如无规定，则执行表4规定：滑动轴承顶间隙要求 表4轴径 间隙转速1000转分 转速（或=）1000转分 5080 0.080.16 0.120.21 80120 0.100.20 0.150.25 120180 0.120.23 0.180.30 743
11、检查各零、部件密封面无裂纹、破损和划痕等缺陷，检查轴各级密封位置无毛刺、 轴向划痕和磕碰伤痕；744检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙745检查泵机械密封动、静环无损伤、密封面无划痕。75泵零、部件用煤油(或丙酮)清洗，清洗时不得用硬物去除零、部件各密封面上的铁锈 等异物，应用砂纸或细锉磨掉，然后用金相砂纸修研。清洗完毕，将零、部件上密封 面挂上的纤维物等异物清理干净，然后按安装顺序摆放整齐；76对自身带油系统的泵，应对其过油部位仔细清洗，清洗后用面团将异物全部清理干净 (包括轴瓦、轴承箱等)；77泵零、部件装配泵零、部件严格按拆卸顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封面或碰伤设
12、备零件，按生产厂技术文件有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)的要求进行测量并记录。8附属设备和附属管道的安装81附属设备的安装附属设备按生产厂有关技术文件规定进行安装。安装前应对设备进行检查，油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门除生产厂要求不得拆检的，均应打开用面团将所有异物清理干净。82附属油系统管道的安装821油系统管道安装前，应对油管内部进行化学清洗，清洗采用浸泡法，化学清洗液配方见表5油系统管线化学清洗液配比 表5溶液 药品名称 浓度% 温度 时间(分) PH值 备注 酸洗液盐酸 12 常温 120 23乌洛托品 1中和液 氨水 0.115 钝化液 亚硝酸钠 121415 101
13、1822管子化学清洗后，立即用清水将药品冲净，并用经过滤的工业风吹干；823油管道安装按生产厂有关技术文件规定施工，并执行下列要求：（1）油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。管子对口组焊前必须经 检查员检查内部清洁无异物，方允许施焊；（2）油系统焊接全部采用氩弧打底工艺；（3）油系统三通应尽量使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，必须在化学清洗前制安完毕， 制安后将氧化铁和焊渣彻底清理干净；（4）进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡度；（5）油管线盲肠段应设置可拆法兰盖；83管道与设备的连接831与设备连接的管道安装前必须清理干净,安装时管道与设备口
14、之间应有镀锌铁皮或 石棉板隔断。管道固定焊口必须远离设备，以免设备承受焊接应力影响；832管道与机器最终连接时在联轴器上用百分表监测其径向位移，转速6000转/分， 应不超过0.02mm；转速6000转/分，应不超过0.05mm;84附属设备和管道试压84油系统设备和管道试压应在系统油冲洗之前进行；842附属设备和管道试压按生产厂技术文件要求进行，如无要求，按设计压力的.25 倍进行液压试验（或按设计压力的1.15倍进行气压试验）；843试压用压力表精度应不小于1.5级，量程应为试验压力的1.52倍；844附属设备和管道试压完毕，应立即将系统排放干净；85油系统冲洗851泵油系统冲洗应按厂家技术资料和现场实际情况编制合理的冲洗工艺，安装的临时管线按正式配管要求进行化学清洗，焊接采用氩弧打底工艺，临时管线上的阀门必须拆开进行彻底清理
