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1、细心整理征文推送两篇 走在精益路上 精益女神-铿锵玫瑰投票还在接着，赶快投选出你心目中那一位女神，点击即可参及投票：3.8精益女神-铿锵玫瑰”评比，谁会是你心中”精益玫瑰“巾帼精益精英大赛“巾帼精益精英大赛”活动通知下发后，各益友们纷纷踊跃参与，踊跃投稿，收到文章众多，小编连日整理，先择优选择推送以飨读者。走在精益路上作者：阁玲玲益友会湖北分会秘书长、武汉联想-6S& Lean management)初识精益是在2005参与广东那场贮存干部培训，一场台企自研干部“魔鬼训练”。记得当时给我们讲Lean Production 讲师是一位身材中等瘦而不弱生产经理，印象最深是他自我调侃：“看看我就是L
2、ean样子，瘦但强健我每天坚持熬炼；生产同样须要做到Lean,精益持续推动是企业永存必要条件。”那时候提到“精益”脑海中就会想到那个讲师样子，说也惊异反复去记学问点，还不如讲师一句调侃。为期一周封闭培训：品质管理、生产管理、选购管理、本钱分析及限制、工厂运作管理相关培训，以及其间古文背诵、长跑、拓展训练等，从第一天培训没有时间睡觉，到后来几天尽然也可以挤出时间；原来我已在应用Lean思想支配我每日任务背诵、主题文章写作、每日感想、次日发表稿件等，优化任务“流程依次”，削减时间奢侈。一周下来极度疲乏，但是感觉特殊充溢；每每翻起那份荣誉证书，也会能量满满。Lean从那里启程，给我后来工作带来了深远
3、影响。 回苏州公司后从准备主管转为生产课长台企职务，起先创立了我第一条精益生产线，那时候颈部上常常挂个秒表，从布局调整到工位标准化，有时候觉得不顺畅自己下去反复试做。在出现用工荒招人难那几个月里，工厂面临很大交付压力；带着团队通过改造小线、优化工位布局、削减人员走动及动作奢侈、工位合并重组等一系列举措，将线体预估人力降低30%，圆满完成交付。那是一次Lean实践，用简洁Lean方法推动改善。 2008年回武汉做起了准备主管。一家不大公司，没有排产及物料系统，均为人工操作，特殊繁琐；且物料准备和生产准备之间也不顺畅。差不多花了半个月时间将物料准备、生产准备及跟单人员工作进展了优化，另外将仓库入库
4、及生产环节信息流也同步做了优化。对Excel 函数不精我，只能不懂就去查和问；通过简洁优化：做到排产出来，物料需求同步自动计算且及仓库库存物料匹配上；将各环节流程优化后，整个信息流及物料流就更顺畅了，同时准备部也缩减了2人。仓库通过电脑端推送颜色看板识别发料优先依次而备料通过后来看板拉动学习，才知道原来那也是一种看板拉动。这是一次Lean深化，Lean在准备端实践，通过不断优化信息流及快速拉动，整体效率得到了很大提升。 2013年转入此时此刻职公司，刚起先从事生产周边管理，主要负责6S推动工作；推行6S从拟定方案、文件制定、标准设立到现场实施，发觉根底推行也不是一文一框架即定；需反复修订实践再
5、修订实践等不断循环。从员工身上看到明显变更是，在刚推行之初：有标识物品也随意放置，地上垃圾看到会用脚踢或视而不见；到此时此刻员工看到标识能很自然按示意放置，见到地上垃圾会主动捡起；从这些微小环节上看到了6S变更。在推行过程中有LPA分层管理及6S方法系统应用。这是一次Lean根底实践，为Lean后续推动打下坚实根底。2016年转为Lean&6S管理，同时特殊有幸参与了益友会，初识了这个为精益而生不断壮大组织。在这个组织里我们可以共享精益经验，学习精益学问、工具、方法以及进呈现场诊断，通过业余学习将精益学问传播给大家，同时带动企业在精益方面不断改善而逐步强大。在益友会学习了专业价值流分析、看板拉
6、动系统、现场5S管理方法论等，同时参观了优秀标杆企业；给我在工作上精益推动以引领。运用价值流程图进展分析，看板拉动等，能够快速找出突破口；有了这些Lean工具及方法同时也提升了工作效率。这是一系列Lean工具实践；发觉学得越多，觉得自己知道越少！ 一份耕耘一份收获，精益花香如兰伴我一路前行！走在精益路上，将不断努力;学习实践总结共享，及一群有志之士一同前行，精益之路不孤寂！ (注：如上材料为个人精益之路亲历体悟，所配图来源于百度网络；“结识”兰花似乎我精益之路，从初闻花香被吸引到参与益友会欣喜共赏之；我们并肩前行，将一揽芳华享受精益芳香。)精益于心 践之于行作者：张国宏内蒙古第一机械集团有限公
7、司精益管理部什么是精益？许多一线员工对此感到高深莫测，不理解不支持。如何得到员工理解和支持，作为职业精益推动者，我体会就是不空谈，到现场去、到一线员工中去帮助他们解决问题，他们才会由疑心到理解，由理解到支持。稻盛和夫讲：答案恒久在现场。必需亲临现场，用真诚眼光细致地视察现场，用眼睛去凝视，用耳朵去倾听，用心灵去贴近。这时我们才可能听到产品发出声音，找到解决方法。我想这也是推动精益工作方法。精益核心就是改善，就是歼灭奢侈，生产任务越忙，越是改善好时机，越要改善。2010年4月我在集团下属六分公司604车间检查时，站在通道前视察热火朝天生产大干现场，发觉布局存在明显不合理状况。工作台布置在通道前，
8、操作者在焊接工件时，飞溅焊花就会对平安通道行人形成平安隐患。盛放成品区、半成品区工位器具摆在现场中间，转运零件时需穿过焊接平台，造成搬运距离长。 发觉这个问题后，我把车间主任和现场操作者集中在一起，把发觉问题向大家说明，并提出只需将操作者平台及盛放零件工位器具互换位置就可以解决上述问题。经过我耐性细致讲解，大家相同认为我提出建议可行，车间连夜将方案实施，通过重新对现场布局，消退了焊接平安隐患，零部件搬运距离由4米降为0.5米，现场目视效果得到大大改善，此项建议还获得公司合理化建议三等奖。成果取得，让车间领导和现场师傅们理解了精益涵义，也让我得到了车间师傅们敬重，每次在车间看到他们都主动和我打招
9、呼，让我再帮他们看看现场还有什么问题。 这项改善作为一项典型案例，我在每次给精益骨干做培训时，都把它作为一个典型给大家讲，告知大家改善有时不须要花钱，只需换个位置。精益不奇妙，只要动脑筋，就会发觉精益就在身边 改善就在眼前。我们许多同志借口生产任务忙将现场改善及完成任务对立起来，认为工作比拟悠然时候才应当做精益现场改善，我们许多领导同志也存在这种思想，这种思想是特殊错误。精益不是雪中送炭，精益必需是锦上添花。经验说明，在那些工作比拟悠然车间里往往不会产生出更多改善方案，并且不会产生出水平较高改善方案，本身就悠然再搞精益改善有什么意义呢？相反，在那些工作比拟忙车间里，改善方案却往往是层出不穷，而
10、且还会出现高水平改善方案，因为忙不过来，人手不够，人们才会开动脑筋，相出解决方法，激发出改善设想和改善方案。我们许多同志认为精益生产是遥不行及事情，望而却步，一说精益生产就是要准时化、就是要搞成U型生产线，没有这些就不是精益生产，这种观点是不对。推行精益过程中我认为要多给员工强调改善重要性，让一线员工在改善中理解什么是精益，告诫大家勿以“善”小而不为，通过广袤职工点滴不断改善，将精益生产思想逐步融入到职工日常工作和行为当中去，使大家在改善中明白只要是有利于提高生产效率，降低劳动强度，提高产品质量，优化工艺实践就是精益，就是精益生产。而我们所做每一个“改善”都是走上精益之路一小步。精益管理是一个精益求精、持续推动过程，这就须要我们用精益擦亮眼睛，认清现场中存在各种奢侈，堵住漏点，补全盲点，挤出无用点。只要我们擅长用眼睛去视察、用心去发觉、用才智去挖掘，就必需能找寻到工作生产中精益隐私。走进丰田，学习他们精益生产管理方式：中国精益生产第一课：丰田精益生产考察研修班(第121期 征文精益玫瑰活动，大奖你来拿：等你参赛 | 巾帼精益精英大赛精益私塾首批造就精益经理人和询问师线下活动满员，现只招线上学员扫描二维码，即可报名参与
