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1、上层建筑分段建造及预合拢通用工艺生产处船体工艺部2004.2.18上层建筑分段建造及大合拢通用工艺（根据船体五车间上层建筑施工流程质量控制手册整理）一. 目的：为了进一步提高我厂建造入级钢质船舶上层建筑建造质量。二. 适用范围：本工艺通用于我厂承接的各类船舶上层建筑分段建造及预合拢。三. 质量控制点：船舶上层建筑简称上建，是船员的生活居住区域，上建分段的质量尤其是围壁、甲板的平整度以及整体美观显得尤为重要。四. 工艺总则：十不准：1、不准用手工割刀切割板材（除圆角外）； 2、不准在板材上随意引弧及焊拉码、靠山之类的杂物； 3、不准用铁锤锤击钢板； 4、不准无证施焊、带水施焊； 5、不准使用铁粉
2、焊条； 6、不准使用大电流、粗焊条搭焊； 7、不准上道工序问题遗留到下道工序； 8、不准上道工序未检验、报检合格进入下道工序； 9、不准随意进行壁板校正；10、不准随意变更施工工艺。十必须：1、板放线后，必须复核走方度，检查垂直线，理论线标注、收缩加放量等； 2、构件安装，必须使用角尺，打好斜撑； 3、围壁吊装，必须吊砣、打好斜撑； 4、围壁交接，必须弹线装配； 5、分段组装，必须按图检查安装是否正确完整，测量主尺度、垂直线数据，经区域/主管认可后交电焊； 6、型材拼板，必须标识清楚，合理套用，避免材料浪费； 7、吊码安装，必须焊前口头交验，焊后书面交验； 8、各道工序，必须扫尾完、报检完方可
3、进入下道工序； 9、焊接工艺，与板材相连部位的电焊必须用CO2焊；10、分段校正，必须弹线用烘枪双道校正电焊应力区。五、上层建筑分段建造： （一）、下料预制：1、内场应按要求下料和预制构件（详见船体建造通用工艺）质量标准摘抄如下：项目标准项目标准自由边圆角R2滚平板不平度2/1000L烧焊边锯齿1型材校直度1/1000L端面不垂直度1槽型壁压制波形间距误差2T型材面板与复板垂直度偏差1槽型壁压制不平度3板材缺陷0.3焊接缺陷修补完T型材校直2毛头、弧坑等补磨妥数切跑线1mm）补磨，自由边（圆角R2）打磨妥；（5）、型材落料后，应用油漆标注船名、分段、零件的名称、件号、安装位置（肋号）以及长度等
4、，且型材落料后，要求先自检，再向主管报检，检验合格后，分类码堆，捆扎好；（6）、分段建造型材安装前，应检查型材校直度，有必要角铁扶材及120以上球扁钢需再次校直（只允许敲击）后方可安装，对于小于120的球扁钢扶材必须进行反变形处理（只允许敲击）后方可安装，反变形值在2L/1000，（L为扶强材长度）经验数据2mm/1m。（二）、纵、横围壁分片预制；1、 构件围壁预制： （1）、 所有外围壁及平内壁板预制必须在网状胎架或铁平台上进行。（2）、根据甲板加放电焊收缩量情况，相应围壁放线每档加放电焊收缩量；并注意斜长；分片四边按照规定加放余量；理论线准确标注；注意外围壁水平板缝交圈，尽可能选用板缝成型
5、好的一面做光面；放线后按图复查，必须校对走方，确认后进行下一步工作。（3）、安装扶材要注意理论线及扶材安装方向，对每片围壁扶材规格，上、下口端部节点型式（弹性、刚性、斜头及有无斜伸长等）要求看清图纸。安装前将与板缝交叉处板缝磨平。（4）、扶材安装时要用角尺（活尺），定位焊要求间距250300mm，定位焊长度30mm左右（间断焊部位先用样板划出，在施焊区域内搭焊），冷作工必须使用面罩进行搭焊工作，搭焊焊喉要小，扶材与壁板角焊间隙7mm壁板预制片可使用角焊机烧平角焊。施焊前在分片非构件面距上下口300mm的自由端水平方向各安装一根帮材，帮好后帮材要与铁平台或胎架固定妥后方可施焊，以保证板面的平整度
6、。帮材帮前要求接妥、校直再帮，根据需要必要时中间再加一道临时帮材预防焊接变形。必须严格控制电流，从中部向四周间断跳跃施焊，焊后拆除中间临时帮材。2.槽型壁板预制： （1）、高度方向须拼接的槽形壁板应拼板后压制，确保上、下槽型对接一致。 （2）、认真验收上道工序的来料，波形槽的压制不平度3mm退回内场重新处理，否则须得到车间认可方准施工。 （3）、槽形壁的拼板严格按工艺拼板图，波距尺寸一定要保证，以保证上、下分段槽形壁板对筋，特别是敞口处如梯道口、管系、电缆通道、电梯、升降梯间（若有差错修复时损失很大）。 （4）、槽形壁的放线必须走方，放线标识清楚，放线完毕必须复尺，贯穿孔按节点图进行，并参阅结
7、构图方可动刀。 （5）、同时根据甲板加放收缩量情况，相应围壁放线加放收缩量，内外壁放线时扶材、围壁均应放出，高度方向余量加放同壁板预制（50/30/15mm）。 （6）、必须在平整、坚固场地拼板，距下口300mm加帮材，板缝应根据板厚留0.51mm间隙，板缝尽量采用CO2焊接，采用手工焊时，不允许用铁粉焊条； （7）、正面焊磨好翻身垫平，焊道打磨清洁后继续焊接板缝（6m以上围板要用吊梁进行翻身），板缝要求平直光顺，拼板后用木锤敲击焊缝以释放应力。 （三）、胎架制作分段建造的胎架制作必须符合船体建造通用工艺3.7条款胎架工艺的一般要求，作为车间定型产品，楼子的建造胎架要求非网状胎架逐渐向网状胎架
8、过渡。新建分段胎架重做必须做成网状胎架。胎架报检前安全通道应铺设好，分段吊离后损坏处应及时复妥。 （四）、甲板铺设 （1）、甲板上胎架要求与胎架对中心，分几片上胎架的甲板拼板缝必须帮平，拼板缝留间隙施焊，焊后焊道两侧毛头清除批磨干净。 （2）、甲板测平，四周平板拉靠后，经单船主管/区域长认可方可 放线，甲板放线宽度方向加焊接收缩量每档0.5mm，长度方向每肋位0.3mm，放线后对主要尺寸及对角线必须复尺确认无误，并经过单船主管或区域长认可，同时必须留有检查记录备查； （3）、甲板切割净线，须使用自动割刀切割，不准许使用手工割刀，氧化铁清除后方可吊装型材构件、肋板、加强筋。装配扶材时严禁硬撬、硬
9、顶。 （4）、安装型材构件固定立焊暂不固定，测水平后方可立焊固定，甲板与胎架用耳板联接，四周及横壁处必须拉靠。 （5）、驾驶室围壁除拼板外，不规则板尽可能安排数切下料，驾驶室甲板放线下层与之相关的加强或轮廓线需放出参考，避免合拢时不对位的现象。 （五）、围壁吊装： （1）、壁板吊装前将壁板预制缺陷处理完毕，同时角接部位安装线要弹出。 （2）、吊装先内壁，后外壁，由中间向四周辐射吊装。 （3）、外壁的帮码、拉码尽量装在围壁内侧，安装完毕立即拆除，每一分片吊装都应有牢固的临时支撑，待分段电焊结束后拆除，敞口合拢处帮材交大合拢后拆除。 （4）、使用吊砣保证壁板垂直度4mm，角接处对线安装，不平度2m
10、m，超过8m以上用抬梁吊装。 （5）、分片与甲板搭焊必须从中间向两边拉靠，不得随意见靠就搭，避免挤出鼓包。 （6）、围壁的吊装作业能放在平面工作，在平面操作完毕，如两块小壁在下面拼焊好，施平焊。风道、小舱室在吊装前先行组装焊磨完整吊装。 （7）、所有围壁的门开口距合拢口留600800mm不切割以保证分段吊运时的强度。 （8）、大敞口的分段，合拢口必须加强，分段四角距合拢口300mm处加装不小于400mm的肋板，且帮材交圈，以保证分段强度，以达到控制电焊变形的目的。 （9）、围壁下端合拢口的开档尺寸要控制好并要求拉对角线检验，以保证合拢时上、下围壁对筋。 （10）、围壁吊装妥要求测量自检，并将数据如实报区域长，经认可后方可交电焊。 （六）、分段施焊； （1）、围壁吊装妥要求测量自检，并将数据如实报区域长，经认可后方可交电焊。 （2）、先立焊后平焊，顺序为：小立焊外板对接立焊围壁角立焊下行焊最后甲板平角焊。 （3）、甲板板厚7mm情况下，也可使用角焊机先行进行甲板纵骨平角焊，电焊前甲板四边一定要拉靠，并经主管或区域长同意。 （4）、施下行焊，必须保证焊角、焊喉，并且是双数焊工由中间向两侧施焊，焊前应将立焊上口先焊200mm。 （5）、甲板的施焊严格按工艺从中间向四周辐射焊，对称焊、退格焊；不允许多名焊工集中某一处施焊。甲板平角焊使用CO2焊，可尽量采用角焊机施焊，平角
