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1、振 曜 科 技 股 份 有 限 公 司 5S活動訓練教材 壹. 前言: 一.一般工廠常見的現象如下:1. 為了趕出貨,各級幹部拼命投入生產系統中,無暇提升管理層次.2. 物品到處擺放,欠缺規劃,到處可見”呆事,呆物,呆料”而乏人問津.3. 不管工廠有多髒亂,以”生產掛帥”,只要產品能生產出來,不要影響出貨就好了.4. 出現不良品,欠缺任何具體的改善措施,現場主管忙於修理不良品或處理客戶抱怨事件.5. 人員缺乏訓練計劃,設備故障率高,稼動率低等問題造成效率無法提升.6. 現場沒有任何管理語言,幹部”心有餘而力不足”,不知如何來領導與管理部屬,部屬對主管的向心力不足,影響到部門管理功能的發揮.7.
2、 高級主管不知道該利用何種管理工具,以最簡單最有效的方式來管理現場.8. 人力一直增加,但不見效率及生產力提高.9. 管理無法合理化/制度化/標準化. 二.5S是工廠管理合理化的根本,而管理合理化又是企業生存之道,而企 業最終的改善目標是要做到標準化,制度化,因此企業的改善之道一定要 從5S做起. 企業實施5S可以得到以下幾項實質的效益:1. 提高了一個企業與產品的形象.2. 有效的貫徹經營者的經營管理理念.3. 強化了企業經營管理的體質.4. 遍及公司內各階層及各部門,由上而下參與的結果,建立了上下一體的經營意識. 5.改善的觀念與作法於不知不覺中產生與形成,激發了員工的工作潛能.貳.5S定
3、義:一. 整理(Seiri)-是提高工作效率的泉源. 1.整理的做法: 1.1 將事物理出一個條理來,使事物的處理簡單化. 1.2 將工作場所中的所有物品,清楚的區分為需要品與不需 要品.1.3 對於需要品加以妥善保管,不需要品則予以丟棄/報廢 /歸還等等處理. 2.整理的觀念:參考圖(附件一)二. 整頓(Seiton)-是掃除浪費,降低成本的基礎.1. 整理的做法:1.1 將整理出來需要的物品/文件,有系統的分類,標示,歸檔擺放.1.2 當有需要用的時候,能以最快的速度取用,以提高效率而達到降低成本的效果.三. 清掃(Seiso)-是維持良好品質的第一步.1. 清掃的做法:1.1 徹底將工作
4、環境的四周打掃乾淨.1.2 對於所保管的物品,治工具,模具,推車,機器設備等等,要隨時保持乾淨良好的狀態.1.3 清掃是一種”用心”的行為,經由清掃的過程,去發現一些 異常的現象,如生鏽/漏油等等,並藉由清掃來作全面性預防保養制度.2.清掃的觀念:1.3 工欲善其事,必先利其器.1.4 清掃是一種防範於未然的工作.1.5 清掃的用意在於減少機器設備的故障,以維護產品的品質.1.6 清掃不是部門主管或幹部的責任,而是要大家一起來做.四. 清潔(Seiketsu)-是降低安全事故的起點.1. 清潔的做法:1.1 維持清掃的成果,使自己所負責的工作區域,機器設備保 持在乾淨/無污垢的狀態.1.2 改
5、善容易發生污垢/灰塵等等的機器設備/物品,並設 法撲滅污染源.2. 清潔的觀念:2.1 清潔的工作場所才能產生高效率/高品質的產品.2.2 清潔是一種用心的行為,而不在他的表面工夫.2.3 清潔是一種隨時隨地的工作,而不是下班前後的工作.五. 素養(Shitsuke)-是建立制度化管理的不二法門.1. 素養的做法:1.1 以”人性”為出發點,透過整理/整頓/清掃/清潔等合理化 的改善活動,培養上下一體的共同語言.1.2 使全體人員養成守標準/守規定的習慣,進而促成全面管理水準的提升.2. 素養的觀念:2.1 惟有素養的養成,才能奠定管理的根基.2.2 素養是要在工作場上,建立起共同的管理語言.
6、參.實施5S的目標:一. 整理的目標-1. 使物盡其用,節約浪費.(平常找不到的工具或物品紛紛出 現)2. 騰出寶貴的空間.3. 創造出清爽/舒適/有效率的工作場所.二. 整頓的目標-1. 減少換線時間,做好生產前的準備工作.2. 提高生產線的作業效率.3. 創造一目瞭然的工作場所.三. 清掃的目標-1. 清除髒亂與污染源.2. 降低機器設備的故障率.3. 實施操作人員自主保養制度.4. 提高品質.四. 清潔的目標-1. 提高產品及公司的形象.2. 杜絕各種浪費的源頭.3. 提升作業效率.五. 素養的目標-1. 從教育訓練著手,以完成習慣化為依歸.肆.5S實施的方法:一. 目視管理-1. 治工
7、具/搬運工具/清潔用具等等,可以規劃適當的地方按其投影之形狀繪圖,或貼上容易辨識的標示,使其使用後易於歸位.2. 透過顏色區分來表示優劣,如業績管理/出勤管理/品質管理進度管理/績效管理/物料管理等等,透過顏色管理表現其優劣程度,或區分不同狀態,達成自主管理的效果.3. 使用燈號來顯示一些管理上異常的事項,即使在很遠的地方也可以發現那些已經發生的異常現象,並能立刻到達出事地點加以處理,縮短處理的時效,減少損失.二. 紅標作戰-1. 使用醒目的紅色標籤,對企業內部急需要加以整理的地方顯示出來,並凝聚所有員工的共識,共同來加以改善. 2.”紅標作戰”的重點是整理,而整理的首要工作在於決定”要”與
8、“不要”的東西,因此要制定一個明確的基準,使大家在執行時能 有所遵行. 三.看板管理-1. 看板管理是整頓的最佳工具,舉凡物品/工具/料架/機器設備/部門區域等等,都可以利用看板管理來加以標示,以達到一目瞭然易於歸位的效果.2. 看板管理的最終目的是在養成定位/標示/歸位的習慣,就像家 庭主婦管理廚房一樣,廚具/調味料皆已定位,不會因為變換菜 色或烹飪方式就手忙腳亂. 四.顏色管理- 為使5S活動能持續在各部門推動,而不是只有5分鐘的熱度, 因此可透過競賽方式用5色旗來評核各部門的實施成效,此5 色旗可依5S執行的程度來區分階段顏色實施程度對策 1. 黑色 5S尚未實施整理 2. 紅色 整理完
9、成整理 3. 黃色 整頓清掃 4. 藍色 清掃清潔 5. 綠色 清潔素養五.攝影作戰(定點攝影法)- 所謂定點攝影法就是使用相機站在同一地點/同一方向,將髒亂的 死角/不安全的地方/不符合5S原則之處拍攝下來,並張貼在大家 都看得到的地方,激起大家改善的意願,並將改善的結果再拍攝下 來張貼公佈,使大家瞭解改善的成果.伍.5S活動的效益:一. 有形效益:管理的合理化1. 整理:管理要與不要的東西. .降低材料/成品/半成品的庫存. .提高物品/架子/櫃子的利用率. .減少空間上的浪費.2. 整頓:減少時間上的浪費. .提高生產線的作業效率. .縮短換線時間. .做好生產前的準備工作.3. 清掃:
10、提高機器設備稼動率. .消除品質異常事故的發生. .落實機器設備維護保養計劃. .減少機器設備的故障率.4. 清潔:維護工作場所的整潔. .提升人員的工作效能. .消除各種污染源. .提高產品品質及公司形象.5. 素養:養成良好的工作習慣. .養成人員的自主管理. .消除管理上的突發狀況. 二.無形效益:改善企業體質陸.5S稽核要點:一. 是否依規定時間上班?有無遲到早退情形?出差/請假/有事外出是 否依規定辦理.1. 上班有無遲到情形?遲到人數有多少?佔該組人數比率?有無特殊原因?2. 出差/請假/有事外出是否有向主管及代理人報備?或依公司 規定辦理,主管是否充分掌握部屬動向.二. 是否依規
11、定穿著制服及配戴識別證?1.製造處及品保是否依規定穿著公司制服?2.其他部門的同仁雖未規定必需穿著制服,但必須以整齊清潔 為原則.3.公司同仁是否有配帶識別證?新人尚未配發者可免除.3. 是否有穿著拖鞋或奇裝異服的情形?三. 工作桌面/輸送帶是否整齊/清潔?1. 辦公桌上的文件/物品/辦公用具等等是否隨意亂擺,而顯得雜亂無章.2. 辦公桌上的文件籃是否有分類/整理/標示.3. 桌子底下是否隨意亂放東西,如拖鞋/安全帽/零食等等.4. 工作桌/輸送帶上是否整齊清潔,工作結束或下班後,物料/治工具是否歸定位,並且擺放整齊.四. 工作區域四周地面是否乾淨? 1.工作區域四周地面是否有”死角”或凌亂不
12、堪的地方. 2.是否有閒置或不能使用的機器/設備/台車等物品. 3.是否有待修品或報廢品. 4.是否有散置於各生產線的清掃用具/垃圾桶等. 5.作業生產線是否有不該放置的東西,如衣服/拖鞋/雨 衣/雨傘/安全帽/皮包/茶杯等等私人物品.6.材料暫存區內的材料或半成品是否擺放整齊.7.垃圾桶內的垃圾是否滿溢出來,是否臭氣四溢.五. 料架/櫃子是否擺放整齊?架子是否乾淨? 1.架子上或櫃子中的物品,如工具/治具/文件/檔案夾 等等是否有分類好,並擺放整齊. 2.料架上的材料是否擺放整齊,是否有規劃分類及標示清楚. 3.架上或櫃子中是否佈滿灰塵及蜘蛛網. 4.檔案或事務櫃中是否擺放私人物品.5.籃子內的材料或半成品是否擺放整齊,是否有標示清楚,內容 是否與實際符合.6.良品架上是否有不堪使用的料品混在其中.7.待修品/不良品/待報廢品/待退區等等異常區與良品區是否 有明顯區分,並標示清楚.六. 電腦/機器設備是否有保養/擦拭?1. 電腦/電話/傳真機/影印機等等設備是否有擦拭/保養.2. 輸送帶/電動油壓車等大型設備是否有保養手冊,並指定保管人,定期做保養.七. 走道/牆角/公共區域/事務機器是否整潔?1. 走道/牆角/牆面是否整潔
