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1、详解OEE设备综合效率概念、应用与计算一、什么是OE？OEeaEupmentEffetinss，设备综合效率。一般,每一种生产设备均有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。就是用来体现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一种独立的测量工具。EE是由可用率，体现性以及质量指数三个核心要素构成：OEE = 可用率*体现指数*质量指数其中：、可用率= 操作时间/筹划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，涉及引起筹划生产发生停工的任何事件，例如设备故障,原材料短缺以及生产措施的变化等。筹划工作时间一般是：总时间法定假日 -双休日加班时间overtim -筹划非工作时间a
2、nnetoppages;筹划非工作时间,如公司成立纪念日休息,所在都市准备举办重大赛事规定固定期间停产,这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素;操作时间就是筹划工作时间再减去生产上的停止toppges（例如机器忽然坏了，忽然电断了，没有原料供应,没有好用的刀具可换,换模,设备由于上游缺料或者下游满料停下lneostrains等因素,这些大多都是可改善的因素）。2、体现指数 = 抱负周期时间/(操作时间总产量）=(总产量操作时间)/生产速率体现指数是用来评价生产速度上的损失。涉及任何导致生产不能以最大速度运营的因素，例如设备的磨损,材料的不合格以及操作人员的失误等。抱负周期时间 是根据设备的铭牌
3、上的参数得来的，抱负中的加工能力。它乘以生产数量，就是抱负状态下,加工这样多产品需要的时间；但是实际的生产中会产生,例如设备空转,设备磨损导致的加工速度变慢,某些不需要维修人员介入的,可以自我调节的故障。这些都导致了实际的orn tme要高于ia operatngtme（idl cycle time totalpeces）；peorance这一项的核心是idcce me的确认;诸多人为了提高OEE的数值，把ideccl ime写的很高，根据现场实测数据计算，这个是不合理的,应当理论设计数值计算,不应当考虑现场干扰因素。3、质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质
4、量规定的产品(涉及返工的产品）。设备综合效率OEE是一种简朴实用的生产管理工具,在欧美的制造业和中国的跨国公司中已得到广泛的应用,设备综合效率指数已成为衡量公司生产效率的重要原则,也是TPM(Total Productive Mintne)实行的重要手法之一。O的第一次应用可以追溯到960年。将它用于T (全员生产维修）的核心度量值。TPM是一种工厂改善措施通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性。从而持续、迅速地改善制造工艺水平。二、E与六大损失的关系精益生产的目的是要减少库存(河水水位)，指出产生生产停止的潜在因素(暗礁),清除之使公司能以更强的竞争力即更低水位运作,衡量的是礁石的大小,
5、阐明应当先从哪块暗礁着手解决:设备的多种不良loss状况会对设备导致直接影响。由于在英语中loss的意思是挥霍、损失，因此我们把导致设备停机、故障、损耗等不良情形的各类因素叫做损失项目,减少设备损失的目的是提高设备的综合使用率,保证设备不产出不良品,同步提高生产效率,要减少设备的损失一方面我们先来结识一下设备的六大损失。1、机器故障指故障停机导致时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障导致的忽然的、明显的设备故障一般是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则常常被忽视或漏掉。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，因此许多公司都投入了大量时间努力寻找避免这种故障,然而，要消除这些
6、偶发性故障是很困难的。因此，必须进行提高设备可靠度的研究,要使设备效率最大化,必须使故障减小到零，因此,一方面需要变化老式故障维修中觉得故障是不可避免的观点。2、换线因换装和调试而导致停机和产生废品所导致的损失，一般发生在当一种产品的生产完毕后,因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装(少于10分钟）,可以通过明确辨别内换装时间(在机器停机后才干完毕操作)和外换装时间（在机器运转时可以完毕操作）,以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。、筹划外停工指由于误操作而停止或机器空闲时发生短暂停止而产生这种损失。例如,有些工件阻塞了滑槽顶端,导致了设备空闲;因生产了有缺陷产品,
7、传感器报警而关闭了设备。很明显,这种停止有别于故障停工,由于除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。、速度减少指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍,应当仔细研究,以消除设计速度和实际速度两者之间的差别。设备实际速度低于设计速度或抱负速度的因素是多种多样的，如机械问题和质量缺陷,历史问题或者设备超负荷等。一般，通过揭示潜在的设备缺陷,谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。5、质量缺陷指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，一般,偶尔性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷涉及缺陷数的忽然增长或其他明显的现象。而慢性缺陷的因素难于发现,常被漏掉或忽视
8、，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。、启动过程的次品损失在生产的初期阶段(从设备启动到稳定生产)产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性,设备、夹具和模具的维护水平,操作技能的纯熟限度等的不同而异。这项损失较大,并且是潜在的。在实际生产中,一般会不加鉴别地觉得产生动工损失是不可避免的,因此很少加以消除。 三、OEE的应用价值运用OE的一种最重要目的就是协助管理者发现和减少一般制造业所存在的六大损失EE的解决方案可以使得制造商在世界占有一席之地,实行一种合适的OEE系统会给制造商们带来可观的经济效益。博革列出了其中的某些效益。1、减少故障成本当设备不能使用时，生产即停止,导致无法正常为顾客提供
9、产品，从而影响资金流动和税收。例如,在一种典型半导体生产厂,设备停工1h会使税收损失$1000。相反，如果能将50个原则刀具的故障减少到1 ，则每年能减少相称可观的故障成本。2、减少维修成本OEE可以预测维修，从而减少维修成本。当停工次数增长时,维修部门可以分析趋势，来预测即将发生的失效。通过把EE系统连接至CMS系统，维修部门可以提前采用措施,做好预测维修。例如维修部门可以事先订购零件，提高效率。可以运用既有资源调派人手而不是临时雇某些维修工人。与失效后再维修相比可以大大节省成本。3、增长劳动效率就目前的经济环境而言，制造商更加盼望提高既有队伍的生产力。OE系统有助于生产力的提高,由于它不仅
10、可以协助操作者分析停工因素,并且可以协助操作者获得生产数据。用这些数据，管理者可以在员工生产力的基本上合理安排资源。当业务发生转变时,OEE可以协助管理者判断既有生产力的其她能力而不是雇佣新员工。4、减少质量成本质量级别是合格品占总零件产品的比例。OEE系统必须懂得总的零件数量、废品和失效件数量以及失效因素。由于这些信息是在一台特定机器或生产线上获得的，从而得知这台机器的加工能力。用OEE对质量数据的跟踪，生产经理可以找到因素,并且减少返修和废品的成本。在每个生产阶段，关注提高生产质量的信息,可减少保修成本。在此前的工业调查中，世界范畴内的制造商从97的合格率中获利,废品和返修率成本为%,保修
11、成本为1%。5、提高员工生产力OEE系统可以使工厂达到无纸化管理。工厂操作者和管理者耗费大量的时间在纸上记录分析报告停工因素。OEE系统自动记录报告故障和效率。把员工从报告中解放出来，容许员工完毕某些更加故意义的任务。6、提高劳动生产率减少设备的故障，提高操作者的生产力及减少零件失效可以在同样资源的基本上获得最大的生产效率。四、OEE计算实例设某设备某天工作时间为8，班前筹划停机10Mn，故障停机3in，设备调节5 Mi，产品的理论加工周期为mn/件,一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的EE。根据上面可知:筹划运营时间 = 8*60-0=40(min)实际运营时间= 470-0-
12、35 45（mi）有效率 =470 = .86（86%)体现性=0/45 0.98(98%)质量指数 = (400-20)/400=.9（5）OE =有效率*体现性*质量指数 = 80%在上式中,我们只列举了某些事件因素,在实际应用中它也许涉及与生产有关的任何因素。EE能精确地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，公司可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改善和跟踪，以达到提高生产效率的目的。五、使用OEE时的注意事项E要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才故意义;E要作为一系列一体化的综合核心业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将导致生产批次规模加大或有质量缺陷的产品;OEE必须与精益原则相符，要保证对OEE的计算不会导致挥霍合理化、制度化,例如,绝不要容许给换线留出时间。
