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1、工程编号：1243A4重庆市嘉陵川江汽车制造有限公司微 型 车 项 目初 步 设 计第二卷 工艺部分第三册 涂装车间二O一一年十二月键入文字重庆市嘉陵川江汽车制造有限公司微 型 车 项 目初 步 设 计第二卷 工艺部分第三册 涂装车间设计总负责人：李玉中审 核：万留洋校 对： 潘 杰设 计 负责人：周文君设 计 人：周文君重庆市嘉陵川江汽车制造有限公司微型车项目初步设计目 录1 设计依据及主要原始资料12 车间任务和生产纲领13 工作制度及年时基数24设计原则25 主要工艺36 劳动量297设备298 人员339车间组成、面积和平面布置3310环境要求3411材料消耗和物料运输3512 节能及
2、合理用能3613环境保护3714职业安全卫生4015 工艺投资（一期）4216主要数据及技术经济指标42附表：设备明细表44附图：涂装车间工艺平面布置图，图号：1243A4TK2A-0104附后中国汽车工业工程公司机械工业第四设计研究院第二卷 第三册 1 设计依据及主要原始资料1.1 建设单位提供的产品资料及工艺资料。1.2 建设单位提供的涂装生产线招标文件。1.3 国家标准汽车油漆涂层，QC/T484-1999。2 车间任务和生产纲领（车身信息已明确）本涂装车间对年产100000台微型客车车身及CUV等工件涂以防护装饰性涂层。具体负责工件的漆前处理、电泳底漆、焊缝密封、PVC底涂、中涂、面涂
3、、烘干、检查、返修等工序，并完成油漆材料及产品涂层的检验工作。本车间按生产线和工作地的生产纲领统计如下表：生 产 纲 领 表序号产品型号及名称每 台 产 品年 产 量，台种数件数质量kg表面积m2基本备品外供合计1微型客车车身11450电泳120100000100000喷涂16工 件 尺 寸工件名称外 形 尺 寸 ，mm重 量kg电泳表面积m2喷漆表面积m2长度宽度高度最大车型45001800170045012016挂件（或装车件）中的最大长度4500mm 最大宽度1800mm 最大高度1700mm 最大质量450kg 最大电泳涂装面积120m2 最大喷漆涂装面积16m2（参照业主指定标杆车型
4、参数）涂装线通过能力按挂件4500mm（L）2100mm（带工装）（W）1700改为1750mm（H）设计。涂装质量达到微型客车车身涂装的要求。根据车间生产纲领及产品特点，本车间的生产性质属于大批量高质量涂装生产。3 工作制度及年时基数全年工作251天，采用2班制生产。各类设备和工人的年时基数见下表。工作制度和年时基数表序号部 门工作制度设计年时基数(h)设备工人工作地3涂装车间两班制3780179040164 设计原则4.1 本设计遵照以下标准和规范执行：GB6514-1995涂装作业安全规程 涂装工艺安全及其通风净化GB7691-1987涂装作业安全规程 劳动安全和劳动卫生管理GB7692
5、-1999涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB12367-1990涂装作业安全规程 静电喷漆工艺安全GB14443-1993涂装作业安全规程 涂层烘干室安全技术规程GB144444-2006涂装作业安全规程 喷漆室安全技术规定4.2 根据生产纲领和产品特点，对比国内外同类项目的特点，制订工序完善、工艺设备先进、自动化程度高的设计原则，以达到微型客车车身涂装的要求。4.3 采用积放链、滑橇输送机组成高度机械化自动化的连续流水生产线。4.4 根据产品特点及涂装质量的要求，本车间属大批量涂装生产，拟采用三涂层、三烘干为主体的国际普遍采用的微型客车涂装体系，即阴极电泳底漆层、中涂层、面
6、涂层（含色漆喷涂和罩光喷涂）。4.5 在工艺流程和平面布局上居于国内先进水平。吸收了许多国内外同类产品的优点，采用两层厂房布局（局部三层），充分利用空间，根据工艺和设备特点、用途不同，将设备分别布置在各层面：一层布置工作区和各种辅助生产设备，喷漆室排风机集中在一层封闭房间内，减少车间噪音；二层布置前处理及阴极电泳室体、喷漆室室体、底涂、烘干炉等主要生产设备；排风机、空调送风机组等布置在局部三层。4.6 工件从焊装车间送至涂装车间采用悬链输送机输送改为滑橇输送形式，成品从涂装车间送往总装车间采用地面滑橇输送。4.7 PVC底涂采用空中滑橇输送形式。4.8 中涂、面涂均按照预留水性漆喷涂设计，水性
7、漆的使用是汽车涂装的发展趋势，不仅保证涂层质量不低于传统的有机溶剂型涂层，而且使涂装车间的VOC排放量达到环保要求，减少对环境的污染。4.8 中涂、面涂的外部喷涂均采用机器人自动喷涂方式。5 主要工艺 在进行多方案分析比较基础上，本次设计拟采用的生产工艺、工艺流程和设备分述如下：5.1 工艺白车身从焊装车间送至涂装车间采用悬链输送，成品车身从涂装车间送往总装车间采用滑橇输送。漆前处理采用浸喷结合处理方式，关键工序采用浸渍，主要工序为脱脂和磷化。为保证清洗质量，满足阴极电泳滴水电导的要求，磷化后级水洗采用纯水洗；前处理加热采用公用系统供应的热水。底漆采用中厚膜阴极电泳工艺，漆膜耐盐雾时间可达10
8、00小时以上；后级水洗采用多级封闭UF水洗，提高涂料回收率，节省运行成本；为保证清洗质量，电泳后级水洗采用纯水洗；电泳烘干采用强制对流热风循环烘干方式，热源为天然气。电泳烘干后进行电泳漆膜检查和钣金修正，钣金工作量较大的工件转入离线钣金区；然后手工打磨电泳涂层，对打磨工作量较大的工件转入离线修补室进行较长时间的重打磨，不影响生产线正常运转。PVC底涂及上下遮蔽工序均采用手工操作，采用空中滑橇；为节省能源和投资，本次设计不采用密封胶烘干工序，密封胶与中涂漆一起烘干。中涂前擦净采用手工擦净方式，设置离子化空气幕；外部喷涂采用静电自动喷涂加手工补漆方式，自动喷涂采用机器人；中涂烘干采用强制对流热风循
9、环烘干方式，热源为天然气。面涂喷漆前先采用手工打磨中涂涂层，对打磨工作量较大的工件转入离线修补室进行较长时间的重打磨，不影响生产线正常运转；面涂前擦净采用手工擦净方式，设置离子化空气幕；内部喷涂采用手工静电喷涂方式；外部喷涂采用静电自动喷涂加手工补漆方式，自动喷涂采用机器人；面涂烘干采用强制对流热风循环烘干方式，热源为天然气。面涂后的工件进行检查精修抛光，采用手工操作方式；对不合格工件打磨后返回面涂线重新喷涂，对需要局部修补的工件进入小返修区打磨、补漆、烘干，大返修车经打磨区后返回面涂线。设计预留内腔喷蜡工序（涂总通廊内）。中涂线与面涂线均考虑实施水性漆喷涂的可能，中涂线预留预烘干位置，面涂线
10、预留水性漆热风吹干位置。前处理及阴极电泳工序采用悬链输送，焊缝密封、PVC底涂、中涂、面涂、烘干、检查等工序采用地面滑橇输送机输送。采用大风量工业空调送风机组对喷漆室、工作区送风。喷漆室冬季送暖风，送风温度18以上，送风相对湿度80%以下，夏季自然风，预留表冷段，预留制冷站能力满足水性漆喷涂要求；检查精修、小修设备等人工操作工作区冬季送风温度18以上，夏季送冷风，送风温度较室外空气温度低5。其他季节均送自然风。送风机组加热采用直燃式天然气加热器，加湿采用喷淋方式。集中供漆装置采用液压输漆电动调漆(变频泵)方式，中涂漆、金属漆、罩光漆全部采用两线循环方式，溶剂采用死端式，设有废溶剂回收装置；采用
11、国际最先进的管中管式冷热水温控系统，保持涂料处于恒温状态。设备电控采用分散控制集中监视方式，电控柜布置在现场设备附近，方便操作和观察；电控柜核心单元PLC通过现场总线方式与中央控制室计算机联系，中央控制室设置管理级、工程师级、车间级计算机对生产线运行状况进行监控，对生产进行调度管理。为防止车间外灰尘进入，车间入口处设置风淋通道，喷漆室集中布置并设有洁净区，洁净区外设有风淋室，提高空气净化等级，保证涂装环境的高质量；喷漆前设离子化空气幕，保证涂装基层的高洁净度；采用高速旋杯静电喷涂机械手保证涂装稳定高质量。5.2 主要工艺过程主要工艺过程表序号工 序 名 称工艺方法工艺参数备 注温度时间min1
12、转线自动2手工预清理手工3转线自动4前处理（1）大流量冲洗喷40-501.0（2）预脱脂喷50-600.5（3）脱脂浸50-602.5（4）水洗喷室温0.33出槽喷淋（5）水洗喷室温0.33设新鲜工业水淋（6）表调浸室温In & out出槽喷淋（7）磷化浸35452.5（8）水洗喷室温0.33设高压水喷淋（9）水洗浸室温In & out出槽喷淋（10）纯水洗喷室温0.33（11）纯水洗喷室温In & out（12）新鲜纯水洗喷室温通过（13）倒水自动5转线自动检查人工6阴极电泳（1）阴极电泳浸2813.0出槽UF喷淋（2）UF水洗喷室温0.5（3）UF水洗浸室温In & out出槽喷淋（4）UF水洗喷室温0.5含新鲜UF喷淋（5）纯水洗喷室温0.5（6）纯水洗浸室温In & out出槽新鲜纯水淋（7）倒水、吹水自动7空中链转滑橇自动8电泳烘干（1）电泳烘干热风循环18030（2）冷却室外风对流39电泳检查手工10钣金修手工钣金修正手工离线11电泳打磨手工离线打磨手工离线12焊缝密封手工1413PVC底涂(1)上遮蔽手工1(2)PVC底涂手工3(3)下遮蔽手工114中涂
