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1、 CXZJ前大梁检验指导书编制： 审核： 批准： 2005年2月 目 录第一章 主要制作工序第二章 检验流程及相关检验标准第三章 相关检验报告 概 述前大梁是集装箱起重机重要部件之一，对于整个起重机来讲，前大梁结构复杂，其制作流程繁琐，周期较长，并且其制作质量的优劣直接影响到整机的使用性能，从而保证前大梁的制作质量意义非常重大。前大梁主要结构形式分以下两类：单箱体结构、双箱体结构；（见附图）以上为单箱体金属结构简图；以上为双箱体金属结构简图。第一章：前大梁制作1、审图1.1图纸核对，是否有缺图现象。1.2熟读图纸内容，对各零件、组件相关位置、尺寸进一步掌握。1.3把修改单、工艺单全部标注在蓝图
2、上。1.4核对拼板草图是否有修改，草图与蓝图是否一致。1.5整理大梁所有件号的下料清单，角钢下料、拼板下料，摘录数控下料以外件号所有钢板的下料。1.6计算大梁需放的焊接收缩余量和火工校正的收缩余量。1.7根据拱度要求预放拱度数据值。2、胎架准备2.1根据大梁结构情况及拱度要求搭制刚性胎架；2.2每一档隔板处搭制与隔板相对应胎架；3、材料准备3.1经预处理的材料须移植好钢材的牌号、规格，符合图纸的要求；3.2根据蓝图要求及拼板图标注，需作母材探伤的钢板，母探必须在拼板对接前完成，并附母材探伤申请表。3.3数控件来料须核对图纸，确认无误后进入下道。（试验取样由钢板库取样转实验室作相关试验。）4、材
3、料拼接4.1号料4.1.1根据拼板图以及图纸确定所需使用材料的材质、规格以及余量（收缩、矫正、拼接余量），具体余量放置参照港口机械和大型钢结构制造与验收标准。4.1.2从来料中调配符合图纸、拼板图的材料铺设至相应位置，便于拼接。4.1.3号料时须注意相邻焊缝错开150mm以上。4.2下料4.2.1下料前须将材料炉批号、规格等信息移植到居中的位置。4.2.2下料切割保证直线度、粗糙度。4.2.3按图纸要求开设坡口。4.3拼接4.3.1对于厚薄板对接的，须注意拼接的形式：单边平齐、分中、偏中。3.3.2拼接时应避免错位，控制装配间隙。 4.3.3控制坡口角度偏差。5、划线修割5.1用激光打出钢板的
4、纵向直线，按照图纸要求划出图纸要求形状，两端需放100200mm余量，将所有装配线划出。5.2角钢、隔板、腹板装配部位对接缝打磨平。5.3按照钢板上所标注的切割线要求用半自动割刀切割。5.4所有切割后的边缘全部打磨达优级。6、零件预制6.1根据图纸要求，所有加强筋进行下料预制。6.2隔板根据图纸要求及公司实际情况对隔板进行预制。6.3连接梁（铰点联系梁、安全钩联系梁、滑轮支架联系梁）的预制，工序同主构件箱体。6.4前置平台制作。7、腹板上加强筋的装配焊接7.1将拼板上的装配线部位油漆打磨清除，重新弹好装配线。7.2将角钢纵向装配线及隔板装配线全部划出，而后根据图纸要求标注角钢间断焊。7.3将角
5、钢对号入座放置到位定位装配并施焊。8、腹板角钢位置反面进行校正9、三面成形装配9.1底板吊至胎架上，注意底板上隔板装配线尽量与胎架横档对应。9.2底板上角钢的装配。（施焊待三面装配完成后进行）9.3筋板与底板的装配。9.4斜腹板与底板的装配。9.5斜直腹板与隔板的装配。9.6直腹板与底板的装配。9.7直腹板与隔板的装配。9.8承轨梁面板对应三角板的装配。10、三面焊接11、铰点安装、焊接12、四面装配12.1面板与隔板的装配。12.2大梁翻身进行面板与内外腹板的装配。13、四面焊接（面板与隔板及腹板的焊接）14、承轨梁与大梁的装配14.1承轨梁腹板与大梁斜腹板的装配及施焊。14.2承轨梁面板与
6、大梁斜腹板的装配及施焊。15、旁弯的第一次校正，拉好开档及前后16、连接梁与大梁的装配施焊17、所有焊缝成形的修补及校正校正包括面腹板平整度、承轨梁纵向横向水平、旁弯拱度的校正。18、完工第二章 检验流程及相关检验标准1、材料检验：1.1用于制造焊接结构件的原材料不应存在影响结构强度的缺陷，如裂缝、分层、锈蚀麻点、剥落等。原材料表面缺陷（锈蚀麻点、剥落）可采用局部打磨方法予以消除，修磨后表面应光洁平顺，修整后原材料任何部位的厚度允许值要根据涉及计算需要确定，但不得减薄到93原公称厚度，且最大减薄量3mm。缺陷面积比缺陷面积/每张钢板或每块板件的总面积缺陷面积：当单个缺陷边缘之间的距离60mm时
7、，其缺陷面积为各单块缺陷的面积之和，当单个缺陷边缘距离60mm时，应以各缺陷的最外端围成的面积作为组块面积，其缺陷面积为组块缺陷的面积之和。钢板表面缺陷等级种 类 项 目备 注麻 点 麻点等级面积比D深度d1.1级是属于轻微的麻点，不必修补。2级是属于中等程度麻点,必须修补.3级是属于严重程度麻点,视所在部位由工艺部门决定。2.2级的边界线分别算作1级或2级.3.修补范围：缺陷的深度d，板厚度， d 0.07(或3 mm )直接磨平，0.07d 0.2堆焊磨平 注.修补按港口机械和大型钢结构制造与验收标准附录2 剥落面积比D深度 d1.1级是属于轻微的剥落，不必修补。2级是属于中等程度的剥落,
8、必须修补。3级是属于严重程度剥落,视所在部位由工艺部门处理。2.2 级的边界线分别算作1级和2级.3. 修补范围：缺陷的深度d，板厚度， d 2060t 40t 60温度（C）102065110表2.22 FCM 构件最低预热和层间温度板材厚度 t（mm）t2040t 2060t 40t 60温度（C）60100120160A、最低预热和层间温度按接头中较厚板的厚度确定。B、预热加热应均匀进行，母材的最小预热区域离开焊缝应不小于80mm。C、考虑到各种部位的拘束度和重要性的不同，对某些重要接头，比如拉杆、上横梁与后大梁的焊接等，实际预热温度，应比规定高出3050C。D、最低预热温度是按在就要焊
9、接时接头部位的温度，因此，结构件焊接接头的预热应在就要开始焊接前进行。2.3对接缝的校正：对接缝焊后会引起角变形，必须在两次切割前将对接部位校平整。2.4对接缝装配位置的打磨：为保证结构件装配时相互间紧密贴合，减小结构件的焊接变形，需对箱型构件腹板、翼板的拼板焊缝进行局部打磨，具体要求如下：A、腹板与翼板焊接处在翼板上划出腹板的装配线后，确定翼板上拼板焊缝需打磨的区域，然后将此区域焊缝打磨成与母材表面齐平（如图2.41所示）B、纵向筋与腹板、翼板焊接处在腹板、翼板上划出纵向筋的装配线后，确定腹板和翼板上拼板焊缝需打磨的区域，然后将此区域焊缝打磨成与母材表面齐平（如图2.42所示）C、禁止为了方
10、便装配而修割腹板、纵向筋的边缘。图 2.41图 2.422.5 角钢安装及施焊： 2.5.1垂直度：1mm（用角尺进行检验）。2.5.2装配间隙：1mm（装配间隙超差将影响翼板及腹板的平整度）。2.5.3直线度：特别需注意斜腹板折弯处的T形角钢（折弯角钢），避免隔板两边角钢错位。2.5.4焊接要求：一般角钢焊接为间断焊，焊100空200，注意间距200。纵向筋板端部与隔板的间距尺寸b控制在2530mm之间；装焊纵向筋板时，先从筋板一端按设计蓝图规定间隔向另一端施焊，焊至末端时，当相邻焊缝间距c小于15mm则把这两条焊缝焊接起来，否则就保留间隔空档；2.5.5角钢焊后需将拼板翻身对角钢焊接位置进
11、行校正。3、三面装配检验：3.1胎架检验：3.1.1水平测量：为保证箱形结构件的制作精度，防止在制作过程中出现较大的扭曲现象，减少后期火焰矫正的工作量，胎架水平必须测量（包括无拱度的大梁）。3.1.2检验底板上每档隔板装配线是否与胎架相对应。3.2筋板与底板的装配检验： 3.2.1筋板装配线位置油漆打磨清除，隔板与直腹板及斜腹板装配边打磨去数控切割氧化渣。3.2.2隔板装配线的检验，以外边还是内边装配需核实，保证隔板开档。3.2.3隔板直腹板边及斜腹板边与底板角尺此时需检验（使用施工队自制的大角尺），及时对隔板进行修割或堆焊，保证隔板与腹板的装配间隙。3.3腹板与底板的装配检验：3.3.1腹板装配线位置油漆打磨清除，腹板与底板装配边打磨去数切割氧化渣。3.3.2直腹板上的隔板装配线与底板上隔板装配线保证重合。先定位腹板与底板，用2mm靠尺检查
