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1、桥梁基本工程施工组织设计一、编制根据1）娄衡高速公路第4合同段施工设计图。2）娄衡高速公路第4合同段地质基本资料。3）依照公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-）。二、工程概况本标段起点桩号K55+100，终点桩号K69+200，全长14.1KM，桥区位于湘中丘陵区，地势总体北高南低，丘陵丘岗为主，地层岩性分为：泥盆系砂岩、泥岩、泥灰岩。有溶洞、溶沟发育。地下水丰富。本合同段主线桥梁6座，互通桥梁6座，分离式立交3座，天桥6座，渡槽2座。重要工程数量如下：项目名称单位数量备注桩基础1.2米米19241.3米米8871.5米米56251.6米米8781.8米米1278扩大基本C25砼M3123
2、5C25片石砼M32846为保证工程质量安全，结合设计图纸规定，地质较差、地下水比较丰富桩基采用机械钻孔，其他采用人工挖孔（详见附表）。三、工期安排筹划工期6个月，筹划开工时间为5月1日。四、施工准备1、施工场地施工前先用挖机、推土机进行场地平整，清除地表植被及腐殖土 ，以便机械进场及安放 。便道纵坡不不不大于10% ，横坡不不不大于4% 。便道采用铺筑20cm厚度风化石，便道填土压实度控制到90以上或面层铺 筑510cm碎石及风化小碎石整平。作业面四周挖排水沟，作好排水系统。保证晴雨通车。2、施工用电筹划架设6处变压器共1850KVA专用变压器保证本合同段桥梁施工用电。施工现场用电配备筹划如
3、下表所示:变压器位置变压器容量供电部位库宗枢纽互通G、H匝道间500KVA库宗枢纽互通内桥涵等施工K59+633桥梁7#桥台附近200KVA新华村大桥、百花村分离立交K61+567桥梁9#桥台附近400KVAS315分离式立交、塘头堰大桥等K64+625黄石村1号桥5#桥台附近250KVA黄石村1号、2号大桥等K66+794干子塘大桥9号墩附近250KVA干子塘大桥、方工村分离式立交等K67+761柴塘大桥5号墩附近250KVA柴塘大桥等小计1850KVA3、材料机具准备状况本合同段桥梁基本使用混凝土前期为专业砼公司提供商品混凝土。拌合场建设完毕后组织各种材料进入拌合场组织生产，水泥采用湖南双
4、峰海螺水泥厂生产海螺牌和衡阳南方水泥集团生产南方牌水泥，机制砂为衡阳汇源机制砂厂提供机制砂，河砂为衡东河砂，碎石采用演陂兴隆碎石场，钢材从湘钢、冷钢等厂家直接进购，均已订立材料供应合同。各种机具均已到。4、施工人员安排及职责姓名职务职责杨勇一工区施工负责桥梁工程施工邓智飞二工区施工负责桥梁工程施工贺建文三工区施工负责桥梁工程施工龙振江测量工程师测量工作唐红波质检工程师质量检测赵平实验工程师实验工作潘广荣专职安全工程师安全检查5、材料实验准备各种材料及配合比均按技术规范规定做好各种实验，做好桥梁基本施工实验工作；选取较为合理混凝土配合比，所有实验资料报监理工程师承认。对桥梁基本中使用钢筋进行物理
5、力学实验，做到钢筋力学性能必要符合JTJ18-原则规定。并且严格遵守“先实验，后使用”原则，禁止盲目使用。将所有实验资料报监理工程师承认。五、挖孔桩施工方案1、挖孔桩施工工艺流程为：桩位放样开挖护壁定位检查挖孔成孔检查吊装钢筋笼安装导管灌注砼成桩检测。2、测量定位由测量人员放出孔桩中心点，定出桩孔精确位置，放样完毕后，对附近相邻孔桩互相位置进行拉距，校核桩位。采用护桩办法，并定期复测护桩与否移动变位。3、桩基开挖桩基开挖顺序开挖采用从上到下、先挖中间后挖周边，开挖桩径截面尺寸不不大于桩径30cm，孔 内挖出渣土装入吊桶，采用电动提高设备将渣土垂直运送到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。安装第
6、一节护壁模板孔桩每节开挖都须做护壁，以保持孔壁稳定，以保证安全。第一节混凝土圆形护壁径向厚度为20cm，宜高出地面至少30cm，使其成为井口锁口圈，以阻挡井上土石及其他物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。护壁模板采用组合式弧形钢模，钢模板面板厚度不得不大于4mm，模板高度可依照施工需要取0.51m。混凝土护壁应采用下喇叭口型，其成型几何尺寸为：上口壁厚不不大于20cm，下口壁厚不不大于15cm。浇筑第一节护壁混凝土 护壁钢筋模板安装就位并检查合格后应及时浇筑混凝土普通状况下砼采用搅拌站集中拌和，罐车运送，特殊状况下（砼用小型滚筒式搅拌机拌和，现场就近设立，所有原材料均应检查合格堆料场地硬化并
7、设分料仓，按配合比施工。砼场内运送采用人力小斗车），运至孔口装入吊桶中，用卷扬机吊入孔中人工铲入模内，灌溉护壁砼时，用敲击模板及用和木棒插实办法进行捣固，护壁混凝土强度级别与桩身砼相似，坍落度宜79cm之间。在灌注护壁砼前，必要吊线检查，调节固定模板后经质检人员检符合规定，并报现场监理检查合格后方可灌注砼，护壁施工中应保证护壁厚度发现局限性时应及时修凿孔壁。施工人员在进行护壁砼拌合时，其配料必要严按实验人员拟定施工配合比执行，不得随意增、减原材料。施工时，下节护壁砼必要嵌入上节护壁5cm，以保证节段接缝密合，每开挖1m，进行一次护壁。如遇地质状况不好时，可恰当减小每次护壁高度，下挖0.5m或0
8、.3m进行护壁，其构造尺寸必要严格按照图纸规定。安装出碴起重装置出碴起重设备必要采用由不低于1t电动卷扬机构成轻型吊机。在安型起重吊机时，一方面必要对吊机安装基座范畴进行平整夯实解决，保证吊在用过程中不发生底座沉陷而导致吊机歪斜；另一方面要注意严格控制吊机鹰嘴点中心与桩孔中心基本重叠，误差不得不不大于5cm，以避免出碴桶升降程中接孔壁而发生安全事故，且吊钩必要有锁扣，以保证出渣桶在起吊和下降过程不会脱落。轻型起重吊机所用卷扬机、导向滑车和钢丝绳均必要具备有关检查合格证，具备2倍安全储备系数。吊机使用前必要严格按规定进行静、动载实验验收（静载数1.2，动载系数1.25），合格后方可投入使用。在使
9、用过程中，必要经常对其进行检查，发现缺陷及时进行解决或更换。第二节开挖待第一节段护壁混凝土达到设计强度85%后，方可拆除模板及加固支撑，开始第二节段桩孔开挖工作。孔内弃碴则运用垂直提高设备运送至孔口，然后用手推车进行远处弃碴解决。安装第二节护壁模板当第二节段桩基开挖成型并经检查合格后，安装第二节段护壁模板，第二节护壁径向厚度为1520cm。详细规定与上一节护壁相似。浇筑第二节护壁混凝土从第二节护壁开始，混凝土等材料均采用吊桶进行运送。护壁混凝土施工与上节相似。循环以上作业环节，将桩基开挖至设计标高。现场施工人员必要熟悉所挖孔地质状况，并要勤与设计图纸对比，发现实际地质状况与设计地质状况不符时，
10、应及时上报监理及设计单位。孔桩开挖至设计标高后，经自检合格，并报监理工程师验收合格后方可终孔，进入下一道工序。岩层地质开挖解决 在弱风化岩层中进行挖孔，当风镐无法开挖时可采用孔内眼松动爆破。爆破施工前先进行爆破实验，以拟定合理爆参数，保证爆破安全和施工进度。爆破参数调节适当并获批准后方可正式施工普通炮眼深度不不不大于1m;装药量为炮眼深度1/3，采用毫秒微差雷管引爆，禁止使用导火索。爆破前，对炮眼附近护壁应采用保护办法。护壁混凝土强度尚未达到2.5MPa时，不适当进行爆破作业。孔口采用50mm厚木板封盖，在其上堆压土袋，并在周边设立安全警戒线，派专人警戒，以防止爆炸产生飞石导致伤害事故。 放炮
11、后，必要由爆破员确认与否有哑炮。当确认无哑炮之后，可用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等办法迅速排烟，当烟排尽并确认安全后施工人员方可下井作业。孔内爆破施工应注意如下事项：a.凡是从事爆破工作人员都必要通过培训，考试合格后并持证上岗。b.进行孔内爆破时，设有专人指挥，提前警戒。在点炮前距爆破点200m范畴内进行清场，设立警戒岗，以策安全。爆破完毕通过检查保证安全后，爆破员解除爆破警戒信号。c.所有采用非电毫秒雷管引爆；或用电雷管相邻几种挖孔采用导爆索连接，遥控起爆。引爆人员不得进入孔内进行点火起爆，以策安全。d.必要打眼放炮，禁止裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m,对于硬岩石炮眼深度不
12、超过1.2m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心掏槽，四周斜插挖边。e.严格控制用药量，以浅眼松动爆破为主。装药量严格按钻爆设计进行。f.所有采用2号岩石乳胶炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程解决。g.一种孔内进行爆破作业，其他孔内施工人员也必要到地面安全处躲避。孔内爆破时，应在孔口顶加盖钢板或钢筋网格，其上面用砂包堆积压重并留透气孔口，严防井口密封，以防爆破时飞石伤人。支撑护壁施工桩基桩径有120cm、130cm、150cm、160cm、180cm五种，采用现浇混凝土护壁，混凝土标号采用C30，与桩基本同等标号，其拌和方式采用机械拌和，护壁厚度15。护壁厚
13、度依照土及地下水对护壁最大压力来计算。在接近水面，对于受水压力作用较大区域，采用加厚护壁和设立构造钢筋钢筋混凝土护壁。随着开挖地质状况调节护壁厚度。进入微风岩层后可不必设护壁，对于渗水较厉害或有强透水层加设恰当构造钢筋或加厚护壁。排水普通排水采用井点法降水和集水泵排。依照渗水量设立调节抽水泵位置和数量。渗水量较大时，可在浇筑护壁时埋入软式透水管，浇筑完护壁之后，让其流排水，减轻护壁承受压力，在下次浇筑护壁时绑起，等护壁施工完后，再打开让孔内有一定压力，以免孔内外压力差过大，导致安全事故。地表墩台周边挖截水沟并妥善引流远离桩孔。遇有特殊地段应进行特殊解决。终孔检查解决挖孔达到设计标高后，应进行孔
14、底解决。必要做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入深度应符合设计规定。开挖过程中应经常理解地质状况，若与设计不符时，应及时报知监理、业主及设计代表，等待批示解决.4、钢筋笼制作与安装钢筋笼在专用台座上加工，加工完毕后运至施工现场，运抵现场后，钢筋笼应下垫上覆盖。对于较短桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大桩基，钢筋笼需要现场连接，采用直螺纹套筒连接。钢筋笼分段长度不适当少于10米，以减少现场连接工作量。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋位置。把主筋摆放在平整工作平台上，并标出加强筋位置。焊接时，使加强筋上任一主筋标记对准主筋中部加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正
15、加强筋与主筋垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好所有加强筋后，用机具或人转动骨架，将别的主筋逐根按照以上办法焊好，然后吊起骨架搁置于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，绑扎牢固。钢筋笼主筋接头采用双面焊，每一截面上接头数量不超过50%，焊缝要饱满，加强箍筋与主筋连接所有焊接。钢筋笼材料、加工、接头和安装，符合规定。骨架运送无论采用何种办法运送骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运送。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。终孔后报监理工程验收，验收合格后，方可进行钢筋笼骨架安装。钢筋笼骨架安装采用汽车吊，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严 禁 摆 动 碰 撞孔壁。钢筋笼下降过程中由下而上地逐个去掉钢筋十字支撑 。第一节钢筋笼下降完毕后用型钢将钢筋笼暂时支撑于砼井口上，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行连接，所有接头焊好后方可下放入孔，直至所有骨架安装完毕，并将骨架在孔口牢固定位，骨架最上端定位，必要由测定孔口标高来计算定位筋长度，并重复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上
