路面工程施工重难点分析及解决方案

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1、路面工程施工重难点分析及解决方案 1、路面施工重难点分析1.1、路面基层施工重难点分析本工程路面基层主要是水泥稳定碎石基层，水稳基层施工重难点为施工时的质量通病，主要表现为混合料配合比不稳定、混合料含水量波动大、混合料离析、混合料摊铺时离析、基层压实度不足等。 1.1.1、混合料配合比不稳定1、现象：混合料的“水灰比”及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压 23 遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。 2、原因分析：（1 ）采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度

2、。（2 ）拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料 和出料，使混合料配合比波动。（3 ）混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又末翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细 分离。1.1.2、混合料含水量波动大1、现象：送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。2、原因分析：（1）混合料拌制时，加水过多。（2）混合料堆置时间过长而造成混合料过干。（3）混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀

3、。1.1.3、混合料离析1、现象：混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结 构强度不均匀等病害。2、原因分析：（1）混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。（2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。（3）混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。（4）皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻 堆。（5）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。 1.1.4、混合料摊铺时离析1、现象：（1 ）用机械摊铺后，机械两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈 现带状露骨现

4、象。（2）人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。2、原因分析：（1）出场混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。（2 ）机械摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而水泥集中在中间。摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。（3 ）人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗细料 集中于表面，细料沉于下部，形成离析。1.1.5、基层压实度不足1、现象：压实度不合格或合格率低。开挖样洞可看到骨料松散、 不密实。2、原因分析：（1）碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。（2）碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。（3）下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充份压实。 （4）混合料配合

5、比不准，石料偏少、偏细。（5 ）混合料的实际配合比及使用的原材料同确定最大干密度时 的配比及材料有较大差异。1.2、路面面层施工重难点分析本工程路面面层主要是沥青混凝土，沥青混凝土路面施工重难点为施工时的质量通病，主要表现为骨料松散、与收水井、检查并衔接 不顺、施工接缝明显、压实度不足等。1.2.1、骨料松散1、现象：面层集料之间的粘结力丧失或基本丧失，路表面可观察到成片悬浮的集料或小块混合料，面层的部分区域明显不成整体。 干燥季节，在行车作用下可见轮后粉尘飞扬。2、原因分析：沥青混凝土中的沥青针人度偏小，粘结性能不良；混合料的沥青用量偏少；矿料潮湿或不洁净，与沥青粘结不牢；拌和时温度偏高，沥

6、青焦枯；沥青老化或与酸性石料间的粘附性能不良， 造成路面松散。1.2.2、与收水井、检查并衔接不顺1、现象：收水井、检查井盖框标高比路面高或低，汽车通过时 有跳车或抖动现象，行车不舒适，路面容易损坏。2、原因分析：（1 ）施工放样不仔细，收水井、检查井盖框标高偏高或偏低， 与路面衔接木齐平。（2）收水井、检查并基础下沉。（3）收水井、检查井周边回填土及路面压实不足，交通开放后， 逐渐沉陷。（4）井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。 1.2.3、施工接缝明显1、现象：接缝歪斜不顺直；前后摊铺幅色差大、外观差；接缝 不平整有高差，行车不舒适。2、原因分析：（1 ）在后铺筑沥青层时，未将

7、前施工压实好的路幅边缘切除， 或切线不顺直。（2 ）前后施工的路幅材料有差别，如石料色泽深浅不一或级配 不一致。（3 ）后施工路幅的松铺系数本掌握好，偏大或偏小。、接缝 处碾压不密实。1.2.4、压实度不足1、现象：压实未达到规范要求。在压实度不足的面层上，用手指甲或细木条对路表面的粒料进行拨挑时，粒料有松动或被挑起的现 象发生。2、原因分析：（1）碾压速度本掌握好，碾压方法有误。（2）沥青混合料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力， 虽经反复碾压，但面层整体性不好，仍呈半松散状态。2、路面工程施工重难点解决方案2.1、路面基层施工重难点解决方案2.1.1、混合料配合比不稳定1、预防措施：

8、（1）骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料 时进行抽检，符合要求后使用。（2）混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的 5% 误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。（3）混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料 门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。（4）堆场混合料有离析时，在出厂前必须用装载机（铲车）进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离 析。（5）加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重

9、新拌 制，达到质量要求后才能出场。2、治理方法：（1）发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后 再摊铺或者退料。（2）局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松 10cm 厚度以上，撒入预拌好的混合料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情 况而定。2.1.2、混合料含水量波动大1、预防措施：（ 1 ）混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮 25%的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。（2）混合料堆放时间不应超过规定的时间（如 24h），若遇雨， 料堆应有遮盖物，并停止生产。2、治理方法：（1）出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。气温高、摊

10、铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色 泽均匀。（2）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重 新拌和后再用，但必须在两天内。（3）送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊 铺，以利蒸发，但不应超过两天。2.1.3、混合料离析1、预防措施：（1）混合料在拌和时应控制好含水量，含水量应控制在规定的 范围内。（2）拌和时间应不小于 30s，以混合料拌和均匀为度。 （3）皮带运输机高度应小于 3m。以减少离析。（4）控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调 整。

11、2、治理方法：（1）出场前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后 再出场。（2）混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离 析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。（3）进人施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外 拌匀后再摊铺，或者退料。2.1.4、混合料摊铺时离析1、预防措施：（1）进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合 料均匀，含水量合适。（2）机械摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转 动时混合料均匀搅动。（3）根据机械的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度

12、，一般应控制在机器最大摊铺宽度的 2/3。摊铺速度 不大于 4m/min。（4）非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。 （5）严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。2、治理方法：（1）机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和混合料。扫嵌后，应适当洒水并及时碾 压。（ 2 ）基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10cm 以上。洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边 接顺。（3）离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。2.1.5、基层压实度不足治理方法（1 ）碾压时，保证压

13、路机吨位与碾压遍数符合设计、规范及施 工要求。（2）不得超过施工规范规定的碾压厚度。（3）保证下卧层及混合料含水量符合质量要求。（4）保证施工配合比符合要求2.2、路面面层施工重难点解决方案2.2.1、松散1、预防措施：路面出现脱皮等轻微病害时，应及时修补。2、治理方法：将松散的面层清除，重铺沥青混凝土面层。如涉及基层，则应先 对基层进行处理。2.2.2、与收水井、检查并衔接不顺1、预防措施：施工前，按设计图纸做好放样工作，标高要准确，收水井、检查并中所在位置的标高与道路纵向标高、横坡相协调，避免出现高差。 2、治理方法：当收水井、检查并高出路面时，可吊移盖框，降低井壁至合适标 高后，再放上盖

14、框，并处理好周边缝隙。2.2.3、施工接缝明显防治措施纵横向接缝须采用合理的碾压工艺。在碾压纵向接缝时，压路机应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的 1015cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面 1015cm。接缝须得到充分压实，达到紧密、 平顺要求。2.2.4、压实度不足1、预防措施：（1）在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度 须慢而均匀。（2）碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进，驱动轮在前，从动轮 在后。（ 3 ）沥青混合料拌制时，集料烘干温度要控制在 160C-180C之间，温度过高会使沥青出现焦相，丧失粘结力，影响沥青混合料压 实性和整体性。（4）沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压，碾压温度过低会使沥青的粘度提高，不易压实。应尽量避免气温低于 IDC 或 雨季施工。2、治理方法：压实度不足的面层在使用过程中极易出现各种病害，一般应予铣 削后重新铺筑热拌沥青混合料。