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1、注塑工艺分析十七 杂质及冷料僵块故障分析及排除方法（1）成型原料不符合要求。如果成型原料在包装，运输，预热和预干燥等处理过程中混入杂质或不同品级的原料混用，原料粒径不匀或过大，都会使成型的塑件中含有异物杂质。对此，应筛出原料中的异物杂质，选用粒径均匀的原料。在预处理和成型过程中，要防止粉尘和其他异物杂质从料斗，料筒及模具处混入熔料中。（2）工艺条件控制不当。其产生原因及处理方法如下：A料温太低，熔料塑化不良。应适当提高料筒温度。B料温太高或成型周期太长，熔料分解变质。应降低料温和缩短成型周期。C模温和喷嘴温度太低产生冷料粒。应适当提高模具和喷嘴处的温度。D注塑机塑化能力不足，塑化容量接近塑件重
2、量，使得成型时间很短。应换用较大规格的注塑机。E模具结构不合理。如果模具的主流道及分流道无冷料穴或定位不当，冷料进入型腔中会在塑件内形成僵块。对此，应增设冷料穴。对于直接进料型模具，由于没有设置冷料穴，塑件中经常出现冷料斑。对此，在操作过程中，必须在闭模前把喷嘴中的冷料拿掉。在开模取塑件时，要把主浇道中残留的冷料除去，避免冷料进入型腔。十八 粘模及脱模不良故障分析及排除方法（1）模具故障。产生粘模及脱模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。其产生原因及处理品方法如下：A模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，导致脱模
3、困难。因此，应尽量提高模腔及流道的表面光洁度，型腔内表面最好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。B模具磨损划伤或镶块处缝隙太大。当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。对此，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。C模具刚性不足。如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不足，在注射压力的作用下产生形变。如果形变超过了弹性极限，模具就无法恢复原状，不能继续使用。即使形变未超出模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具恢复形变后，塑件受到回弹力的作用被夹住，模具仍然无法打开。因此，在设计模具时，必须设计足够的刚性和强度。
4、试模时，最好在模具上安装千分表，检查模腔和模架在充模过程中是否变形，试模时的起始注射起始注射压力不要太高，应一边观察模具的变形量，一边慢慢升高注射压力，将变形量控制在一定的范围内。当发生回弹力太大引起夹模故障时，只靠加大开模力是不行的，应马上将模具拆下来分解，并将塑件加热软化后取出。对于刚性不足的模具，可在模具外侧镶制框架，提高刚性。D脱模斜度不足或动，定模板间平行度差。在设计和制作模具时，应保证足够的脱模斜度，否则塑件很难脱模，强行顶出时，往往造成塑件翘曲，顶出部位发白或开裂等。模具的动，定模板要相对平行，否则会导致型腔偏移，造成脱模不良。E浇注系统设计不合理。如果浇道太长，太小，主浇道和分
5、浇道连接部分强度不够，主浇道无冷料穴，浇口平衡不良，主浇道直径与喷嘴孔直径搭配不当或浇口套与喷嘴的球面不吻合，都会导致粘模及脱模不良。因此，应适当缩短浇道长度和增加其截面积，提高主流道和分流道连接部位的强度，在主流道上应设置冷料穴。确定浇口位置时，可通过增加辅助浇口等方法平衡多腔模具中各个型腔的充模速率及减少模腔内的压力。一般情况下，主流道的小端直径应比喷嘴孔径大0.51mm,浇口套的凹圆半径应比喷嘴球面半径大12mm。F顶出机构设计不合理或操作不当。如果顶出装置行程不足，顶出不均衡或顶板动作不良，都会导致塑件无法脱模。在条件充许的情况下，应尽量增加顶杆有效顶出面积，保证足够的顶出行程，塑件的
6、顶出速度应控制在适宜的范围，不能太快或太慢。顶板动作不良的主要原因是由于各滑动件间粘滞。例如，当顶板推动滑芯动作时，因滑芯处无冷却装置，其温度比其他型芯高，在连续运转时，立柱本体与滑芯间的间隙极小，往往产生粘滞导致抽芯动作不良，又如，当顶销孔与顶板导向销的平行度不良或顶销弯曲时，顶板就会动作不良。若在顶推机构中不设止销，当顶板与安装板间有异物时，顶板倾斜，其后顶板的动作不良。在中，大型模具中，如果仅有一根顶杆作用时，顶板不能均衡顶推，也会产生动作不良。G模具排气不良或模芯无进气口也会引起粘模及脱模不良。应改善模具的排气条件，模芯处应设置进气孔。H模温控制不当或冷却时间长短不适当。如果在分型面处
7、难脱模时，可适当提高模具温度和缩短冷却时间。若在型腔面处难脱模时，可适当降低模具温度或增加冷却时间。此外，定模的温度太高，也会导致脱模不良。模具型腔材质为多孔软质材料时会引起粘模。对此，应换用硬质钢材或表面电镀处理。I浇道拉出不良，浇口无拉钓机构，分型面以下低凹，型腔边线超过合模线等模具缺陷都会不同程度地影响塑件脱模。对此，应引起注意并予以修整。（2）工艺条件控制不当。如果注塑机规格较大，螺杆转速太高，注射压力太大，注射保压时间太长，就会形成过量填充，使得成型收缩率比预期小，脱模这得困难。如果料筒及熔料温度太高，注射压力太大，热熔料很容易进入模具镶块间的缝隙中产生飞边，导致脱模不良。此外，喷嘴
8、温度太低，冷却时间太短及注料断流，都会引起脱模不良。因此，在排除粘模及脱模不良故障时，应适当降低注射压力，缩短注射时间，降低料筒及熔料温度，延长冷却时间，以及防止熔料断流等。（3）原料不符合使用要求。如果原料在包装和运输时混入杂质，或预干燥和预热处理过程中不同品级的原料混用，以及料筒和料斗中混入异物，都会导致塑件粘模。此外，原料的粒径不匀或过大对粘模也有一定程度的影响。因此，对于成型原料应做好净化筛选工作。（4）脱模剂使用不当。使用脱模剂的目的是减少塑件表面和模具型腔表面间的粘着力，防止两者相互粘着，以便缩短成型周期，提高塑件的表面质量。但是，由于脱模剂的脱模效果既受化学作用的影响，也受物理条
9、件的影响，而且，成型原料和加工条件各有不同，选定脱模剂的最佳品种和用量必须根据具体情况来确定。如果使用不当，往往不能产生良好的脱模效果。就成型温度而言，脂肪油类脱模剂的有效工作温度一般不宜超过150度，在高温成型时不宜使用；硅油和金属皂类脱模剂的工作温度一般为150度250度；聚四氟乙烯类脱模剂的工作温度可达到260度以上，是高温条件下脱模效果最好的脱模剂。就原料品种而言，软质聚合物塑件比硬质聚合物塑件难脱模。就使用方法而言，膏状脱模剂要用刷子涂刷，可喷涂的脱模剂使用喷涂装置进行喷涂。由于膏状脱模剂在涂刷时难以形成规则均匀的模层，脱模后塑件表面会有波浪痕或条纹，所以，应可能使用可喷涂的脱模剂。
10、10十九 喷嘴流涎故障分析及排除方法（1）工艺条件操作不当。其产生原因及处理品方法如下：A喷嘴处局部温度太高。应适当降低喷嘴温度。B熔料温度太高。应适当降低料筒温度或缩短模塑周期，以及在喷嘴内设置滤料网。C料筒内的余压太高。应适当降低注射压力和减少余压时间，缩短注射时间，D喷嘴孔太大。应换用小孔径的喷嘴，或使用弹簧针阀式喷嘴和倒斜度喷嘴。（2）原料潮湿不符合使用要求。成型原料水分含量太高，也会引起喷嘴流涎。对此，应预干燥原料或使用料斗干燥器。（3）热流道模具设计不合理。在热流道模具中，为了防止喷嘴流涎，应设置可释放集流腔中残余应力的装置。第二节聚烯烃类塑料故障的产生原因及排除方法一 欠注故障分
11、析及排除方法： （1） 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2） 成型周期太短。应适当加长。（3） 注射压力偏低。应适当提高。（4） 注射速度太慢。应适当加快。（5） 保压时间偏短。应适当延长。（6） 供料不足。应增加供料量。（7） 螺杆背压偏低。应适当提高。（8） 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。（9） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（10） 模具强度不够。应尽量提高模具刚性。二 缩痕 故障分析及排除方法：（1） 注射压力太低。应适当提高。（2） 保压时间太短。应适当延长。（3） 冷却时间太短。应适当提高冷却效率或延长冷却时间。（4） 供料量不足。应增
12、加供料量。（5） 模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统。（6） 塑件壁太厚。应在可能变动的情况下进行调整。（7） 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。三 熔接痕及流料痕故障分析及排除方法：（1） 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2） 注射压力太低。应适当提高。（3） 注射速度太慢。应适当加快。（4） 模具温度太低。应适当提高。（5） 塑件形体结构设计不合理或壁太薄。应在可能变动的情况下进行调整。（6） 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。（7） 模具内的冷料穴太小。应适当加大。（8） 原料内混入异物杂质。应进行清除。（9） 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量
13、。（10） 原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。四 光泽不良故障分析及排除方法：（1） 熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2） 成型周期太长。应适当缩短。（3） 模具温度偏低。应适当提高。（4） 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。（5） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（6） 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。（7） 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。（8） 原料未充分干燥。应适当提高预干燥温度及延长干燥时间。五 气泡故障分析及排除方法：（1） 熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。（2） 成型周期太长。应适当缩短。（3） 注射压
14、力偏低。应适当提高。（4） 注射速度太快。应适当减慢。（5） 保压时间太短。应适当延长。（6） 模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统，保持模具表面温度均匀。（7） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（8） 塑件形体结构设计不合理，壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。（9） 浇口及流道截面太小。应适当加大。六 色泽不均故障分析及排除方法：（1） 料筒温度太高。应适当降低。（2） 成型周期太长。应适当缩短。（3） 螺杆背压不足。应适当提高。（4） 原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。七 烧焦及黑纹故障分析及排除方法：（1） 熔料温度太高过热分解。应适当降低料筒
15、温度。（2） 成型周期太长。应适当缩短。（3） 注射速度太快。应适当减慢。（4） 螺杆背压太高。应适当降低。（5） 浇口截面太小。应适当加大。（6） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（7） 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。（8） 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。八 溢料飞边故障分析及排除方法：（1） 熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。（2） 注射压力太高。应适当降低。（3） 注射速度太快。应适当减慢。（4） 保压时间偏长。应适当缩短。（5） 供料太多。应适当减少。（6） 合模力不足。应增加合模力。（7） 模具强度不足。应增设加强框架等，提高其刚性。（8） 镶件设置不合理。应适当调整。（9） 浇口截面较大。应适当缩小。（10） 模具安装不良，基准未对中。应重新装配模具。九 翘曲及收缩变形故障分析及排除方法：（1） 料筒温度太低。应适当提高。（2） 成型周期偏短。应适当延长。（3） 注射压力太高。应适当降低。（4） 注射速度太快。应适当减慢。（5） 保压时间偏长。应适当缩短。（6） 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。（7） 浇口截面太小。应适当加大。（8） 顶出机构设计不
