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1、连续梁预应力施工交底预应力筋的制作预应力筋下料长度应经计算确定。计算时应考虑结构的孔道长度台座的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度和千斤顶外露长度等因素。预应力筋工作长度为每端70cm，若穿束时采用机械穿束时，要在设计工作长度的基础上进行适当加长，保证钢绞线的顺利张拉。预应力筋下料切断后，端头应齐整，其同束内长度相对差值不应大于计算下料长度的1/5000，且其极差不得大于5mm。预应力筋应采用砂轮锯切断，不得采用电弧或气焊切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。钢绞线下料后不得散头。下料场地应平整、顺直、洁净。预应力钢绞线编束时，梁体同一张拉截面上的钢绞线束应由同一厂家、同一品种、
2、同一规格、同一批号的钢绞线组成，编束时应先梳理顺直，每隔11.5m捆扎成束。制束及移运时防止变形、碰伤和污染。钢绞线及竖向预应力钢筋下料后要及时进行编号，保证使用方便，避免使用错误。预应力筋的安装竖向预应力螺纹钢筋端部螺母必须旋入足够的长度，螺纹钢筋应露出端部螺母。纵向预应力筋可在浇筑混凝土之前或者之后穿入管道，若后穿束应在浇筑混凝土前，波纹管内插入PE管(浇筑混凝土时进行晃动)，以避免混凝土浇筑时堵塞孔道。浇筑混凝土前，应检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道应畅通、无孔洞、无其他杂物。钢绞线穿束时要多人复核，避免穿束错误。混凝土浇筑之前穿束的管道，预应力筋安装完成后应进行全面检查，修复管道
3、损坏的部位，并封闭锚垫板喇叭口、排气管口。钢绞线穿束时要多人复核，避免穿束错误。穿束后两侧外露钢绞线长度要基本一致。波纹管最好整根布设，若需要接长布设时要采用接头管进行，接头管长度20cm以上，两端旋入相等长度，在接头管两端用防水胶带缠绕严密，避免从接口处漏进混凝土浆液。波纹管在每浇筑段端头处需预留接长长度，并加以保护，以方便下阶段接长。波纹管定位要牢固，采用8#盘条固定，直线段每50cm一道，曲线段适当加密，以确保位置不会受到外界扰动发生位置改变。锚垫板安装时要保证与预应力孔道垂直。锚垫板后部要进行钢筋网格加强，以确保张拉顺利进行。预应力筋的保护对在混凝土浇筑或养生之前安装在孔道中但未在规定
4、时限内压浆的预应力筋，应采取防锈措施，直至压浆。预应力筋安装在孔道中后，应采取适当的方式保护外露预应力筋，后续工作施工中应避免预应力筋、管道、垫板、锚垫板及锚具损伤和移位。安装有预应力筋附近进行电焊时，应对全部预应力筋进行保护，防止溅上焊渣等对预应力筋造成破坏。一、预应力筋张拉注意事项1、预应力束应用相应吨位的千斤顶整束张拉（千斤顶额定张拉力宜为预应力筋张拉力的1.21.5倍）。2、千斤顶与油表要找有资质的厂家进行配套标定。配套压力表宜采用防震型，压力表精度等级不低于1.0级。3、各梁段先张拉纵向，再张拉竖向预应力筋，各梁段末端最后一组竖向筋先不张拉，与下一梁段竖向筋一起张拉，合龙段竖向张拉时
5、全部张拉完毕。纵向预应力筋的张拉顺序为：先腹板后顶板，从外到内，左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，并及时压浆。（24小时内）4、预应力筋张拉前，应清除锚垫板上的混凝土，检查疏通压浆孔；检查锚垫板是否与预应力管道垂直，不垂直时应加楔形垫板改正；检查锚垫板处混凝土质量，如有蜂窝、空洞等缺陷时应采取措施补强。5、预应力筋张拉前，应进行油泵及千斤顶排气。将油泵空转12min，使油缸进、回油12次，排出千斤顶及油管中的空气，以保证张拉时压力平稳。6、预应力筋张拉前，应进行张拉控制应力调整计算及确认，并计算每一束（根）预应力筋的理论伸长值，作为张拉时与预应力筋的实际伸长值比对依据。实际伸长值与理论伸
6、长值的差值，不得大于理论伸长值的6%。超出规定范围时应停止张拉锚固，查明原因，确保预应力控制应力符合设计要求。7、预应力筋张拉时应采取预应力筋张拉与预应力筋伸长值双控的措施，以油压表控制应力为主进行伸长值作复核。张拉时先张拉至10%应力，再张拉至20%应力，最后张拉到100%应力，张拉前及每次张拉后进行量测油缸伸出值，及夹片外钢绞线外露值，用以伸长量计算，若一次张拉不到位时，倒顶尽量在50%及以下时倒顶，倒顶后先张拉值倒顶前应力，最后张拉至100%应力。双端张拉要两端同时进行，两端的伸长量尽量保持一致。达到张拉控制应力时要持荷2min。回油至10%测油缸伸出值及及夹片外钢绞线外露值，并记录。8
7、、未压浆的锚头不得敲击振动和脚踩手攀，防止发生断丝和安全事故。张拉时前方严禁站人。9、预应力钢束及粗钢筋在使用前必须张拉、锚固试验，还应进行管道摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证张拉应力准确。10、后张法预应力构件的预应力筋断丝或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5，并不的位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根。钢绞线切割要保证夹片外露长度不宜小于其直径的1.5倍，且不宜小于30mm，采用砂轮片切割，严禁采用氧乙炔、电弧焊等热熔断进行切割。11、预应力筋穿入前，应检查预应力管道是否畅通并观察有无串孔现象。预应力管道宜用压力水冲洗并用高压风吹干。12、预应力筋张拉应在梁段混凝土强度达到设计值（50
8、MPa）的100%、弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时混凝土的养护龄期不小于7天（合拢段为9天）。13、预应力张拉时环境温度不宜低于0。二、预应力筋张拉应力预应力种类及其锚下控制应力如下：连续梁孔道压浆的技术要求1、孔道压浆方法应符合设计要求并应在预应力筋终拉后24h内完成，特殊情况时必须在48h内完成。竖向预应力孔道应从最低点开始压浆。同一孔道压浆，应连续进行一次完成压浆。因故中断压浆不能连续施工时，应用高压水冲洗干净后重新压浆。2、压浆时，浆体温度应在530之间。夏季压浆当气温高于35时，应在夜间气温较低时进行压浆。3、压浆前应使用高强度水泥浆封闭锚具夹片孔隙和其他可能漏
9、浆处，覆盖层厚度不应小于15mm，待封堵料达到一定强度后方可进行孔道压浆。4、压浆前应清除梁体孔道内的杂物和积水。5、压浆顺序为先下后上，曲线孔道和竖向孔道宜从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。6、浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压入梁体孔道。7、同一孔道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。8、梁体纵向孔道压浆的最大压力不宜超过0.6MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa；梁体竖向孔道压浆的压力宜为0.30.4
10、MPa。当出浆孔流出的浆液饱满密实（稠度与搅拌罐中相同）后予以封堵，并应在0.5Mpa压力下保持5min。9、压浆后应从压浆孔和出浆孔检查压浆是否密实，如有不实，应及时补灌，以保证孔道完全密实。10、浆体搅拌前，应先清洗设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水。在压浆材料由搅拌机进入储料罐时，应经过滤网。过滤网空格不应大于3mm3mm。11、搅拌机的转速不低于1000r/min，桨叶的最高线速度限制在15m/s以内。压浆机采用连续式压浆泵，其压力表的最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%75%量程范围内。12、压浆时，工作人员应佩戴防护镜。连续梁封锚孔道压浆完毕，经检查
11、无不饱满情况，浆体已凝固后，应及时进行封锚（端）作业。封锚（端）所用材料和质量应符合设计要求。设计无要求时，宜采用水胶比较梁本体混凝土小的干硬性混凝土或补偿收缩混凝土，其强度、耐久性应不低于梁本体混凝土。后张梁封锚（端）前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。预应力筋保护层厚度应符合设计要求。后张梁绑扎封锚（端）钢筋之前，应将锚垫板表面和锚环上的黏浆铲除干净，封锚（端）处的混凝土应进行凿毛处理，浮浆、灰渣等杂物应清理干净。混凝土应捣固密实，无蜂窝麻面，及时抹面压光，封锚（端）后混凝土面与梁端面的错台不超过2mm。封锚（端）混凝土应进行保湿保温养护，养护结束后，应按设计要求进行防水处理。
