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1、强化现场6S管理 推进班组建设记综合厂金属梯车间6S是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S。我矿为加强企业生产现场管理，制定的精细化管理内涵丰富、涉及面广，其核心是“5E6S”，其中“6S”管理内容如下：1、整理区分生产、办公、生活各场所必要的和非必要的物品，清除不必要的物品，使必要的物品保持井然有序；2、整顿生产、办公、生活
2、场所的必需品，所有设备、工具、物品实行定置管理和标识管理，清理归位放置到标志指示部位，材料、工器具码放齐全，摆放有序；3、清扫生产、办公、生活场所的杂物垃圾，保持清洁干净，保养设备工具，保持整洁完好；4、清洁达到生产、办公、生活场所始终保持无垃圾、无灰尘、干干净净的状态，并将整理、整顿、清扫的具体做法标准化、制度化；5、素养就是要求生产、办公、生活场所所有职工严格遵守规章制度和作业规程，严格按照标准操作，提高工程、工作、产品、服务质量；6、安全就是要求生产、办公、生活场所清除事故隐患，不发生“三违”，不发生人身和非人身事故，保障职工的人身安全和生产、工作、生活的正常运行。 金属梯车间主要担负着
3、综合厂所有金属梯的和部分托辊架的加工制作工作，班组负责人带领全班人员不断加强自身建设，规范各项制度，夯实基础管理，全面推行“6S”管理，努力提升管理水平。以下是金属梯车间在班组建设中推行“6S”管理的一些做法：第一步是“整理”, 将工作场所中的所有物品区分为必要的与不必要的, 将必要的留下来, 不必要的物品彻底清除; 第二步是“整顿”,对材料区、成品区、不合格区等区域进行划分和重新标识，统一制作料盘、料架和标识牌, 使各种原材料、工具、设备都能分类摆放、一目了然,做到物有所位, 物在其位，帐、物、卡三相符，易于存取, 有效地消除了寻找物品的时间浪费;对钢筋梯焊接作业区域重新规划，安全防护措施整
4、齐到位，统一制作线盘，方便工人作业操作；对下料所剩不够长度的钢筋统一利用，做成连结圆钢，并针对其琐碎凌乱的特点，在下料区域特制作一接料盒，供作业人员存取，保证作业现场整洁有序； 第三步是“清扫”, 划分出卫生责任区, 并制定出相关的规章制度, 督促每个职工做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”, 清除工作场所内的脏污并做到工完料清; 第四步是“清洁”, 职工休息区摆放整齐，无杂物存放，窗明几净，遵守“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”规定, 使现场始终保持整洁的最佳状态, 并将上面的“三不要”贯彻执行及维持提升; 第五步是“素养”, 制定一系列管理制度
5、, 并专门举办培训班对职工进行“6S”知识和班组管理制度的学习, 促使职工养成良好的习惯, 依规定行事, 培养积极进取的精神，车间自制的折弯机、焊接模具保证了折弯、焊接工序的精确度，极大的提高了生产效率。第六步是“安全”, 建立、健全各项安全管理体系, 对操作人员的操作技能进行培训, 调动全员抓安全隐患。结合自身的工作实际，每周组织一次安全大检查，及时整改安全隐患；对职工及时进行安全教育，做到人人安全上岗；制作安全确认卡、预警预教卡让职工随身携带，时刻提醒职工注意安全、牢记安全为天；进行事故案例学习和安全知识培训，变“要我安全”为“我要安全”，不断提高班组成员的整体安全意识。“6S”管理中六个
6、“S”要素间有着内在的逻辑关系, 并构成相对完备的体系。自推行6S管理实施以来，车间现场管理明显改观，充分体现出“6S”管理是推进班组建设行之有效的办法。一是通过实施6S管理提升了车间形象。整齐清洁的工作环境，不仅使职工工的士气得到激励，还有效提高了安全生产效率。同时，良好的现场管理也是排除安全隐患的有效手段。二是通过实施6S管理提升了职工的归属感。在干净、整洁的环境中工作，职工的尊严和成就感得到一定程度的满足。由于6S要求进行不断的更新，因而增强了职工改善工作环境的意愿，使职工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心，进而培养了“工厂就是家”的感情。三是实施6S管理降低了成本、减少了浪费。实施6S
7、管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。日常生产中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。通过实施6S管理明显减少了人员、时间和场所的浪费，降低了产品的生产成本，其直接结果就是为车间增加利润。四是通过实施6S管理保障了安全生产，6S管理的实施，使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道通畅，各项安全措施落到实处。长期实施6S管理，可以培养职工认真负责的工作态度，也会减少安全事故的发生。五是通过实施6S管理提升了整体效率。优雅的工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，使职工心情舒畅，充分发挥了职工的工作潜力。另外，物品的有序摆放减少了物
8、料的搬运时间，工作效率也能得到大幅度提升。六是通过实施6S管理保障了产品质量。成果的创新是产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度，模具的利用杜绝了马虎的工作行为。实施6S管理消除了生产中的不良现象，防止职工马虎行事，产品质量得到了可靠的保障。正是通过推行6S管理，使职工在生产活动中的心态发生了明显的变化，由被动接受转变为主动参与，并且按照相关标准工作已经成为了习惯。如今，金属梯车间整个生产现场规范整洁，工作畅然有序，生产效率和工作质量不断提高。同时，在推行过程中，可发现，6S是一个庞大的系统的工程，不是一朝一夕可以推行实现的，而是一个有计划有目的循序渐进的过程，每个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化，失败的教训加以总结、整改，不断提升管理水平。经过这些时间的努力，钢筋梯车间对比以前是有了不小的进步，但这也只是现场6S管理的开始，我们相信，在全体成员的共同努力下，金属梯车间会越来越好，6S管理会越来越出色！5
