《材料工程技术专业毕业论文——提高水泥粉磨产量应用研究07252.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《材料工程技术专业毕业论文——提高水泥粉磨产量应用研究07252.doc（24页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、论文题目：提高水泥粉磨产量应用研究专 业：材料工程技术班 级：材料1022班目录第一章 粉磨工艺1.1水泥磨的基本的粉磨系统及比较51.1.1基本粉磨系统.51.1.2不同粉磨系统的比较.5 1.2水泥粉磨技术的方案6 1.2.1目前国际国内的水泥粉磨工艺设备的现有技术，都离不开三种方案.6第二章 球磨机的改进技术 2.1正确选择粉磨研磨体及其级配.72.2加强预粉碎技术的应用与采取的配套措施14 2.3严格控制入磨物料的水份14 2.4磨机通风加强是提高磨机生产能力的主要途径. .14第三章 水泥生产粉磨系统最新工艺技术3.1多点给料循环粉磨工艺技术153.1.1对物料进行多点给料循环粉磨工
2、艺流程的技术方案153.1.2多点给料循环粉磨工艺的优点.15 3.1.3多点给料循环粉磨技术的发展 .17 3.2球磨机内筛分专利技术改造在水泥粉磨中的应用.18 3.2.1球磨机内筛分专利技术.18 3.2.2球磨机改造成高产筛分磨机的措施.18 3.2.3突出效果.20第四章 结论 致谢 参考文献.23 提高水泥粉磨产量应用研究摘要：水泥生产中，粉磨过程的能源消耗占了生产全过程的大部分，因此如何提高粉磨效率、降低粉磨电耗、提高磨机台时产量一直是我国水泥技术工作者研究的课题。而另一方面，由于粉磨技术对水泥性能有着重要影响，综合考虑能耗与性能之间的关系，促进粉磨技术理性发展也越来越受到业内人
3、士的关注水泥粉磨工序是水泥生产过成中的重要环节，它不仅直接关系到水泥的质量，同时还对水泥的产量和生产能耗有着重要的影响。在努力提高水泥磨机产量及水泥细度的同时，最大降低粉磨系统的能耗对于节省能源及提高企业的经济效益具有重要的现实意义。本文通过粉磨工艺，磨机结构改造等方面的新技术，新工艺的研究成果，结合生产实际，探讨了提高粉磨系统能力和效率的技术措施优化问题。关键词：水泥粉磨系统 高产节能 技术措施提高水泥粉磨产量应用研究第一章 粉磨工艺1.1水泥磨的基本的粉磨系统及比较1.1.1基本粉磨系统粉磨系统主要有开路磨、辊压机+开路磨、辊压机+闭路磨、立磨等几类。不同的粉磨系统在水泥颗粒组成与能源消耗
4、等方面各不相同，且各有利弊。针对产品的用途，根据需要，选择合适的粉磨系统，不但能够提高水泥和混凝土材料性能，而且可以降低能源消耗和环境污染水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及缓凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速率，满足水泥浆体凝结，硬化要求定义水泥粉磨按照工艺流程可分为：1,、开路粉末系统，2、闭路粉磨系统，3、联合粉末系统。1.1.2不同粉末系统的比较按照设备使用方式可以分为：1、球磨机粉磨系统，2、立磨终粉系统，3立磨-球磨机联合粉末系统，4、辊压机终粉系统，5,、辊压机
5、-球磨机联合粉磨系统，6、卧式辊磨（Horomill）粉磨系统。随着科技的日益发展，将来可能有更多种类的水泥粉磨系统出现。开路粉磨工艺流程：物料通过磨机后即为产品。流程简单、设备少、投资少，但是容易产生过粉磨现象。 闭路粉磨工艺流程：物料出磨后经过选粉机系统选出产品，粗粉返回磨机再磨。减少过粉磨现象、可以提高产量、降低电耗、产品细度容易控制，但是系统设备投资大，操作维护较为复杂。联合粉磨系统工艺流程：物料通过辊压机或者立磨的预粉磨后，筛选出其中的细料进入球磨机进行终粉，通过选粉机及收尘系统将符合要求的成品选出。此种方式与闭路粉磨系统相比，产量更高，能耗更低，设备投资更大，操作系统更复杂球磨机粉
6、磨系统：是指以球磨机单独作为主要粉磨设备从而达到最终粉磨效果的粉磨系统立磨终粉系统：是指以立磨单独作为主要粉磨设备从而达到最终粉磨效果的粉磨系统。这种方式比球磨机粉磨系统效能高，但是，经测验，这种方式产生的成品由于是完全靠挤压生成，颗粒级配不太理想，而且颗粒表面形状也不利于水泥的水化及水泥强度。立磨-球磨机联合粉末系统：是指在物料在进入球磨机终粉前，先经过以立磨作为主要设备的预粉磨系统，然后分级符合要求的细料进入球磨进行终粉磨，这种方式效率高，而且最后由球磨机进行终粉，颗粒级配及颗粒表面形状好。辊压机终粉系统：是指以辊压机单独作为主要粉磨设备从而达到最终粉磨效果的粉磨系统。比立磨终粉系统效能更
7、高，但是和立磨终粉系统类似，产品颗粒级配及表面形状不理想。辊压机-球磨机联合粉磨系统：即在物料在进入球磨机终粉前，先经过以辊压机作为主要设备的预粉磨系统，然后分级符合要求的细料进入球磨进行终粉磨，这种方式比立磨-球磨机联合粉磨系统效率更高，而且最后由球磨机进行终粉，颗粒级配及颗粒表面形状好。卧式辊磨粉磨系统：卧式辊磨，又称Horomill，是一种新式粉磨设备，能效比和辊压机相似，产量更大。用于取代球磨机，目前在国内仅有数台。但是根据其粉磨原理，其产片颗粒状况应当和立磨终粉成品类似，应该不太理想闭路粉磨系统它是由管磨机、提升机、选粉机和风机等主要设备所组成，在粉磨过程中，粗粒物料几次通过磨机，它
8、具有减少水泥过粉碎，避免发生颗粒凝聚和粘仓、粘研磨体等优点，有利于生产高细度水泥，改变生产水泥的品种，提高粉磨效率。随着生产的大型化，磨机直径和生产能力都有很大提高，选粉机规格也必须相应扩大，但是过大规格的选粉机在工艺布置及安装方面都会带来困难，因此有人提出闭路粉磨系统，采用两台或三台选粉机的工艺流程，同时也期望通过采用选粉机并联的办法，降低选粉机负荷，提高选粉效率。1.2现有水泥粉磨技术的方案1.2.1目前国际国内的水泥粉磨工艺设备的现有技术，都离不开三种方案1开流粉磨：主要粉磨设备是利用一台长筒管磨机，将不同硬度，不同块度的水泥混合物料同时进入磨机内进行粉磨。这种方案的缺点是：混合材过粉磨
9、，比表面积虽然提高但是混合材的超细粉磨产生的，称为假性比表面积。水泥产品中大颗粒物料比例较大的都是水泥熟料。混合材在水泥产品中主要是载体作用，活性度较低，颗粒形状并不是越细越好，过细之后会导致产生静电，包球，吸水性大，石膏脱水，水泥砂浆漂浮物增多。更主要的是由于混合材的过粉磨耗费大量的电耗和时间，做了许多无用功。不过它对比圈流粉磨工艺来说水泥颗粒级配较好一些，强度略高，节省熟料。2圈流粉磨：本方案是针对第一种方案存在出水泥混合材过粉磨现象采取了圈流粉磨工艺方案，经过磨机排除的水泥粉体被输送至选粉机被分离成一种水泥成品和另一种粗粉被送回磨重新粉磨这种方法克服了前者的弊病，但也带来了新的问题，一方
10、面水泥产品中20-40um的平均粒径明显增多，另一方面水泥熟料被磨成10um以下的含量较少，水泥颗粒级配就不合理，熟料强度没有最大的发挥出来。最主要的缺点是投资大，施工量大，设备多，工艺复杂，维修量大，操作人员多。3本方案是在第一种方案的基础上在长管筒磨前增加了预粉磨设备，30万吨以下多采用细破碎机，30万吨以上规模多采用辊压机方式，其粉磨方法是将多种水泥混合物料同时进入预粉磨设备再输送至管磨机细磨成成品，然后是想同与开流粉磨工艺。虽然台时大幅度增加但是混合材的过粉磨现象仍然打幅度增加，仍然存在产生静电，包球，吸水性大，石膏脱水，水泥砂浆漂浮物增多，也做了许多无用功。水泥成品的比表面积打，但大
11、于30um多数颗粒是水泥熟料，该磨细的没有磨细，不该磨细的磨细了，水泥强度没有最大发挥出来等。第二章 球磨机的改进技术2.1正确选择粉磨研磨体体及级配研磨体装载量和级配虽有些公式可以参考，但一般还是靠经验调配。钢球级配还是以多级配球较多，在使用分级衬板时，磨仓内在长度方向上（进料端到出料端）各点处的物料平均粒径是逐渐降低的，钢球在各点处的平均球径也应该是逐渐降低，两条曲线的走势应该是一致的。调整钢球级配时要考虑到钢球尺寸的减小并不是一致的。例如有文献介绍，通过试验和计算得出，当90mm的钢球磨损至80mm时，同比，80mm的钢球磨损至71.11mm，70mm的钢球磨损至63.20mm，60mm
12、的钢球磨损至56.20mm。显然，若只补大球，则平均球径必然有变大的趋势。研磨体装载量和级配是否合理，可通过下述四种方法在生产实践中进行检验和调整。1 根据磨机产量和产品细度进行检验分析（1）当磨机出现产量低、产品细度粗时，说明研磨体装载量不足或研磨体磨耗太大，此时应添加研磨体。（2）当磨机出现产量高、产品细度粗时，说明磨内研磨体的冲击力太强，研磨能力不足，物料的流速过快所致。此时应适当减少大球，增加小球和钢段以提高研磨能力，同时减少研磨体之间的空隙，使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，以便得到充分的研磨。（3）如磨机出现产量低、产品细度细时，其原因可能是小钢球太多、大钢球太少而
13、造成的。磨内冲击破碎作用减弱，而相对研磨能力增强。（4）若磨机产量高、产品细度又细时，说明研磨体的装载量和级配都是合理的。2 根据磨音判断在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击较强，有哗哗的声音。若第一仓钢球的冲击声音特别洪亮时，说明第一仓钢球的平均球径过大或填充率较大；若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充率过低了，此时应提高钢球的平均球径和填充率。第二仓正常时应能听到研磨体的唰唰声。3 检查磨内物料情况在不大或有较长的一段接近水平线，则表明磨机的作业情况不良，物料在这一段较长距离过程中细度变化不大。其原因可能是研磨体的级配、装载量和平均球径大小等不合适，应适当改变研磨体级配或清仓剔除碎
14、、小球段；如果隔仓板前后的筛余百分数相差很大，说明两仓能力不平衡，此时应首先检查隔仓板篦孔宽度是否符合要求，若过宽且超过规定数值2mm以上时，即应更换或堵补；若有堵塞现象，应剔除堵物。也可能由于磨机各仓的长度比例不当，前后仓破碎与研磨能力不匹配。先调研磨体的级配、装载量和平均球径，若无效，则应改变仓的长度、比例。5 确定研磨体补充量的方法（1）用单位产品的研磨体磨损量（同类研磨体年耗量/磨机年产量）乘以磨机阶段产量；（2）用单位时间的研磨体磨损量（同类研磨体年耗量/磨机年运转时间）乘以磨机阶段运转时间；（3）在必要的空磨后停磨，测量磨内球（段）面距磨机中心线的高度除以磨机有效内径可简易算得当时的填充率，与原配球时填充率对比，计算补球量。此外还有根据空磨时的主电动机电流表值与经验值比较确定研磨体补充量等多种方法。以上的各种方法事实上都有一定的局限性，这是因为磨机的运转过程是一个不断变化的复杂过程，影响因素很多，容易出现判断失误而造成盲目补球，反而影响磨机的产量。因此，管理较好的水泥企业是采用定期清仓的
