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1、喷涂工艺过程1、表面预处理为了使涂层与基体材料很好地结合，基材表面必须清洁及粗糙，净化和粗化表面的方法很多，方 法的选择要根据涂层的设计要求及基材的材质、形状、厚薄、表面原始状况以及施工条件等因素 而定、净化处理的目的是除去工件表面的所有污垢，如氧化皮、油渍、油漆及其他污物，关键是 除去工件表面和渗入其中的油脂、净化处理的方法有，溶剂清洗法、蒸汽清洗法、碱洗法及加热 脱脂法等、粗化处理的目的是增加涂层与基材间的接触面，增大涂层与基材的机械咬合力，使净 化处理过的表面更加活化，以提高涂层与基材的结合强度、同时基材表面粗化还改变涂层中的残 余应力分布，对提高涂层的结合强度也是有利的、粗化处理的方法
2、有喷砂、机械加工法 （如车螺 纹、滚花）、电拉毛等。其中喷砂处理是最常用的粗化处理方法，常用的喷砂介质有氧化铝、碳 化硅和冷硬铸铁等。喷砂时，喷砂介质的种类和粒度、喷砂时风压的大小等条件必须根据工件材 质的硬度、工件的形状和尺寸等进行合理的选择。对于各种金属基体，推荐采用的砂粒粒度约为16 60号砂，粗砂用于坚固件和重型件的喷砂，喷砂压力为0、5 0、7Mpa,薄工件易于变形， 喷砂压力为 0、 30、 4Mpa。特别值得注意的一点是，用于喷砂的压缩空气一定要是无水无油的，否则会严重影响涂层的质量。 喷涂前工件表面的粗化程度对大多数金属材料来说 2、 513mmRa 就够了。随着表面粗糙度的
3、增加涂层与基体材料的结合增强，但是当表面粗糙度超过 10mmRa 后，涂层结合强度的提高程 度便会减低。对于一些与基材粘结不好的涂层材料，还应选择一种与基体材料粘结好的材料喷涂 一层过渡层，称为粘结底层，常用作粘结底层的材料有 Mo、 NiAl、 NiCr 及铝青铜等、粘结底层 的厚度一般为 0、 080、 18mm。2、预热预热的目的是为了消除工件表面的水分和湿气，提高喷涂粒子与工件接触时的界面温度，以提高涂层与基体的结合强度；减少因基材与涂层材料的热膨胀差异造成的应力而导致的涂层开裂、预热温度取决于工件的大小、形状和材质，以及基材和涂层材料的热膨胀系数等因素，一般情况下预热温度控制在60-
4、120C之间、3、喷涂采用何种喷涂方法进行喷涂主要取决于选用的喷涂材料、工件的工况及对涂层质量的要求。例如， 如果是陶瓷涂层，则最好选用等离子喷涂；如果是碳化物金属陶瓷涂层则最好采用高速火焰喷涂； 若是喷涂塑料则只能采用火焰喷涂；而若要在户外进行大面积防腐工程的喷涂的话，那就非灵活 高效的电弧喷涂或丝材火焰喷涂莫属了。总之，喷涂方法的选择一般来说是多样的，但对某种应用来说总有一种方法是最好的。预处理好的工件要在尽可能短的时间内进行喷涂，喷涂参数要根据涂层材料、喷枪 性能和工件的具体情况而定，优化的喷涂条件可以提高喷涂效率、并获得致密度高、结合强度高 的高质量涂层、4、涂层后处理喷涂所得涂层有时
5、不能直接使用，必须进行一系列的后处理、用于防腐蚀的涂层，为了防止腐蚀 介质透过涂层的孔隙到达基材引起基材的腐蚀，必须对涂层进行封孔处理、用作封孔剂的材料很 多，有石腊、环氧树脂、硅树脂等有机材料及氧化物等无机材料，如何选择合适的封孔剂，要根 据工件的工作介质、环境、温度及成本等多种因素进行考虑、对于承受高应力载荷或冲击磨损的 工件，为了提高涂层的结合强度，要对喷涂层进行重熔处理 （如火焰重熔、感应重熔、激光重熔 以及热等静压等），使多孔的且与基体仅以机械结合的涂层变为与基材呈冶金结合的致密涂层、 有尺寸精度要求的，要对涂层进行机械加工、由于喷涂涂层具有与一般的金属及陶瓷材料不同的 特点，如涂层
6、有微孔，不利于散热；涂层本身的强度较低，不能承受很大的切削力；涂层中有很 多硬的质点，对刀具的磨损很快等，因而形成了喷涂涂层不同于一般材料的难于加工的特点、所 以必须选用合理的加工方法和相应的工艺参数才能保证喷涂层机械加工的顺利进行和保证达到 所要求的尺寸精度、从热喷涂技术的原理及工艺过程分析，热喷涂技术具有以下一些特点、1、由于热源的温度范围很宽，因而可喷涂的涂层材料几乎包括所有固态工程材料，如金属、合 金、陶瓷、金属陶瓷、塑料以及由它们组成的复合物等、因而能赋予基体以各种功能 （如耐磨、 耐蚀、耐高温、抗氧化、绝缘、隔热、生物相容、红外吸收等）的表面、2、喷涂过程中基体表面受热的程度较小而
7、且可以控制，因此可以在各种材料上进行喷涂（如金属、陶瓷、玻璃、布疋、纸张、塑料等），并且对基材的组织和性能几乎没有影响，工件变形也小、3、设备简单、操作灵活，既可对大型构件进行大面积喷涂，也可在指定的局部进行喷涂；既可在工厂室内进行喷涂也可在室外现场进行施工、4、喷涂操作的程序较少，施工时间较短，效率高，比较经济、随着热喷涂应用要求的提高和领域的扩大，特别是喷涂技术本身的进步，如喷涂设备的日益高能 和精良，涂层材料品种的逐渐增多、性能逐渐提高，热喷涂技术近十年来获得了飞速的发展，不 但应用领域大为扩展，而且该技术已由早期的制备一般的防护涂层发展到制备各种功能涂层；由单个工件的维 修发展到大批的
8、产品制造；由单一的涂层制备发展到包括产品失效分析、表面预处理、涂层材料 和设备的研制、选择，涂层系统设计和涂层后加工在内的喷涂系统工程；成为材料表面科学领域 中一个十分活跃的学科。并且在现代工业中逐渐形成象铸、锻、焊和热处理那样的独立的材料加 工技术。成为工业部门节约贵重材料、节约能源、提高产品质量、延长产品使用寿命、降低成本、 提高工效的重要的工艺手段，在国民经济的各个领域内得到越来越广泛的应用。1、氧乙炔火焰喷涂（焊） 是最早的一种喷涂方法。它是利用氧和乙炔的燃烧火焰将粉末状或丝状、棒状的涂层材料加热到 熔融或半熔融状态后喷向基体表面而形成涂层的一种方法。它具有设备简单、工艺成熟、操作灵
9、活、投资少、见效快的特点。它可制备各种金属、合金、陶瓷及塑料涂层，是目前国内最常用的 喷涂方法之一。但是，由该方法制备的涂层孔隙度较大，与基体材料的结合强度也较低。但是， 对于自熔合金而言，如若采用燃烧火焰将其一次喷融或将喷涂层进行二次重熔 (有火焰重熔、感 应重熔和炉熔等)的方法则称为喷焊，喷焊涂层由于与基体材料呈冶金结合状态，因而与基体材 料的结合强度大大提高，可以应用于冲击大、负荷重的工况下，如连续铸造拉矫辊、热轧矫直辊 表面采用镍基自熔合金喷焊涂层进行强化，均获得了十分良好的耐蚀、耐磨和抗热疲劳的强化效 果、2、爆炸喷涂(D-GUN)本方法是利用氧和可燃性气体的混合气，经点火后在喷枪中
10、爆炸，利用脉冲式气体爆炸的能量，将被喷涂的粉末材料加热、加速轰击到工件表面而形成涂层。气体燃烧和爆炸的结果可产生超音 速高能气流，爆炸波的传播速度高达3000m/s，其中心温度可达3450T，粉末粒子的飞行速度 可达1200m/s。因而爆炸喷涂层涂层致密，与基体的结合强度高，最高可达24kg/mm2、该法的 缺点是噪音大，而且爆炸是不连续的，因而效率较低。爆炸喷涂是20世纪50年代由美国联合碳 化物公司发明，但问世后许多年都由该公司所垄断，不对外出售技术和设备，只在其服务公司内 为用户进行喷涂加工，主要喷涂陶瓷和金属陶瓷，进行航空发动机的维修、3、高速火焰喷涂(HVOF)高速火焰喷涂(或称超音
11、速火焰喷涂)是20世纪80年代出现的一种高能喷涂方法，它的开发是继等离子喷涂之后热喷涂工业最具创造性的进展。虽然高速火焰喷涂方法可喷涂的材料很多，但由于其火焰含氧少温度适中，焰流速度很高，能有效地防止粉末涂层材料的氧化和分解，故特别适合碳化物类涂层的喷涂。该设备发展到第三代，性能有了大幅度的提高，例如JP-5000、DJ-2700等设备其室压达到8-12bar, 功率达到100-120kw，喷涂效率可达10kg/h(WC-Co),涂层厚度可达数mm,涂层性能已能达到 爆炸喷涂的水平。在许多工业部门获得广泛的应用、如航空发动中的耐磨涂层、造纸机械用的镜 面涂层等、近年来，由于电镀铬工艺的环境污染
12、问题，电镀铬工业在一些工业发达国家受到严格 的限制，并逐渐被淘汰，采用高速火焰喷涂涂层代替镀铬层的应用越来越受到工业界的关注和重 视、4、电弧喷涂电弧喷涂是在两根丝状的金属材料之间产生电弧，电弧产生的热使金属丝熔化，熔化部分由压缩 空气气流雾化并喷向基体表面而形成涂层。该工艺也具有设备一次投资少，使用方便、效率高等 特点， 但喷涂材料必须是导电的金属及合金丝，因而其应用受到了一定的限制， 但它的高效率 使得它在喷涂 Al、Zn 及不锈钢等大面积防腐应用方面成为首选工艺。5、等离子喷涂(APS)当某种气体如氮、氩、氢及氦等通过一压缩电弧时产生电离而形成电中性的等离子体 (是物质除 气、液、固态外
13、的第四态)、等离子弧的能量集中温度很高， 其焰流的温度在万度以上，可以将 所有固态工程材料熔化、 以这种高温等离子体作热源将涂层材料熔化制备涂层的工艺就是等离 子喷涂。国内外已有数百种材料用于等离子喷涂，是应用较普遍的喷涂方法。 等离子喷涂涂层 的致密度及与基体材料的结合强度均比火焰喷涂涂层和电弧喷涂涂层的高，而且也是制备陶瓷涂 层的最佳工艺、 等离子技术中引人注目之处是设备的大容量化和高输出功率化，目前气体等离 子喷涂设备已有200kw的设备出售，不但大大提高了喷涂效率，也使涂层质量更为改善，因而 可以实现大面积高质量涂层的连续生产， 如柔性印刷用网纹辊镜面陶瓷层以及高分子薄膜电晕 处理用陶
14、瓷绝缘涂层的制备等、6、低压等离子喷涂(LPPS)等离子喷涂可以在不同气氛和不同压力下实现， 当喷涂作业在气氛可控的负压密封容器内进行 时就成为低压等离子喷涂。低压等离子喷涂的优点是：焰流速度高、粒子动能大，形成的涂层致 密、结合强度高；低压环境下可对基体进行预热和进行反向转移弧电清理，进一步提高涂层与基 体的结合强度；由于没有大气污染，涂层材料不氧化成分变化小， 因而可以进行活性金属如 Ti、 Ta、 Nb 等的喷涂；还可使形成等离子体的气体在喷涂过程中与涂层材料进行反应，形成特殊化合物涂层。由于具有以上特点， 低压等离子喷涂主要用于制备航空工业等高科技领域的涂层，如飞机涡轮发动机叶片抗高温
15、氧化和热腐蚀的MCrAIY(M= Co、Ni、Fe)涂层，以及制备人体人工植入体用生物功能涂层、7、水稳等离子喷涂水稳等离子喷涂是一种高功率和高速等离子喷涂方法，它是在由高速旋转的水形成的隧道里产生 的弧中，水蒸气分解形成 O2 和 H2 的等离子工作气的喷涂方法。与气体等离子喷涂方法相比， 其焰流温度更高体积更大更长，特别是能量更高， 因而特别适合于高熔点氧化物陶瓷的大量喷 涂。其主要优点是：输出功率大(150-200kw)，涂层结合强度是气体等离子喷涂涂层的2 -3倍， 并且涂层致密，其硬度、耐磨性和耐热冲击性能也有很大提高；喷涂效率高，喷涂能力最大为 50kg/h，涂层厚度可达20mm，
16、而且可以喷涂分散性较大的粉末，因而特别适合陶瓷部件的喷 涂成形；只需水和空气，运行成本低， 比其他喷涂方法经济。本方法的缺点是焰流为氧化焰， 不适喷涂容易氧化的材料。此外，喷涂枪体积较大，比较笨重、热喷涂原理1、热喷涂涂层的形成热喷涂时，涂层材料的粒子被热源加热到熔融态或高塑性状态，在外加气体或焰流本身的推力下 雾化并高速喷射向基体表面，涂层材料的粒子与基体发生猛烈碰撞而变形、展平沉积于基体表面 同时急冷而快速凝固，颗粒这样遂层沉积而堆积成涂层。2、热喷涂涂层的结构特点 热喷涂涂层形成过程决定了涂层的结构特点，喷涂层是由无数变形粒子相互交错呈波浪式堆叠在 一起的层状组织结构，涂层中颗粒与颗粒之间不可避免地存在一些孔隙和空洞，并伴有氧化物夹 杂。涂层剖面典型的结构如下图，其特点为： 呈层状 含有氧化物夹杂 含有孔隙或气孔3、热喷涂涂层的结合机理涂层的结合包括涂层
