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1、仓库管理（Inventory Management）基础知识1、物料的基本知识：1.1、物料的分类：1.1.1、依物理化学性质来分：如五金、塑胶、线材、电子元件等。1.1.2、依形态来分：原料、半成品、成品。1.1.3、依重要性来分：主料、辅料（如包装材料）。1.1.4、依危害性来分：如化学品仓等。注1：物料的分类各种各样，依工厂的规模、行业特点、仓库的规划 不同而有所不同：如有些电子厂还会分防静电物料仓等。注2：仓库的分类基本上依据物料而定如：原料仓、半成品仓、成品 仓等。故在下面就不再对仓库的分类进行特别的阐述了。1.2、物料的承认程序：1.2.1、承认之范围：新产品、供应商变更、产品特性
2、（如结构、性能 等）的变更、客户或市场的需要等。1.2.2、承认之程序：新供应商评估（采购、工程、生产技术、品管等 部门参加）-建立合格供应商名录（采购）-提供生产基本技 术资料（如图纸、样品等）给供应商（采购）送样（若需开模 的话则双方应谈好条件在开模，然后试模，完了才送样）-产品特 性的测定部分产品试装/试做起草书面承认资料如承认书。 注：有的工厂在承认新产品的过程中会连同品质标准、潜在失败模式 等一并进行确认。2、仓库的管理:2.1、仓库的基本规划（硬件）：2.1.1、仓库的定置（地里位置）：2.1.1.1、对外：考虑远离易爆易燃高温等场所。2.1.1.2、对内：一是要考虑方便物料的进出
3、如一般的仓库要分进出口， 且不能在同一面；（物流的方向相反或交叉操作会很不方便，且容易 出错。）二是要考虑将同类仓库尽量放置在一起；辅助材料、边角废 料、不良材料等最好单独规划仓库或区域放置，因为废包装物和空箱 及使用物料在同一场所堆放等都会使仓储效率不高2.1.2、仓库的面积：2.1.2.1、要考虑行业的特点、基本存量、堆放方式、搬运行走的便捷 性、以及未来发展的需要。2.1.3、仓库的安全：2.1.3.1、设施：必备的消防装置、防暴灯、以及防化学品泄漏等装置。2.1.3.2、教育：安全隐患意识的宣导、必要的火灾演习、组织紧急事 故处理小组等。2.1.3.3、常见的安全隐患：不安全的环境（如
4、油料、气体钢瓶要远离 烟火、要通风等。）、不安全的动作（如化学品未按其要求搬运等）、 不正确的堆积方式（如袋装物料最高不能超过十曾，底部四层，每两 层换一次方向交错叠放，第五层起，每层之堆叠方向都应该交错，而 且要成跺状向内缩进。）、超量堆放、防护不当等。2.1.4、特殊仓库：要考虑到一些特殊仓库的条件如：电子行业的防静电仓、化学品行业的化学品仓、五金行业易氧化品的温湿度的控制等。2.1.5、搬运工具：确定常使用之必备的搬运工具如：叉车、手推车、还是全自动等。2.2、仓库的5S管理（软件）：2.2.1、区域的规划：2.2.1.1、仓库的区域分布图。2.1.1.2、以材料类别来区分个区域并标以代
5、号。2.1.1.3、各区的大小依其容量而定，方便材料的进出。2.1.1.4、要考虑到经常使用之物料（以及笨重难以搬动之物料等应放 在货架的下面或仓库靠近出口处）、物料的先进先出等。2.2.2、存储方式的规划：2.2.2.1、堆放：依产品的特性以及数量等来确定。如：存量高的要尽 量使用货架、耐压性差的要注意被压伤、易爆易燃物品的存放、重的 东西应放在货架的下面且靠近仓库出口，轻的东西恰好相反等。2.2.2.2、包装：尽量采用标准包装。如：桶装、合装、柜装、箱装等。 若能采用同一种那就最好了。2.2.2.3、目标：做到过目点数、检点方便、成行成列、整齐易取。2.2.3、标识的管理：2.2.3.1、
6、目的：易于识别、易于管理。如：不同批次的物料、先进先 出、保质期、化学品、防静电、温湿度等。2.2.3.2、分类：物料的种类、品质状态、作业方法等。2.2.3.3、方式：颜色管理（如：将月份用不同的颜色来区分）、看板 管理（仓库规划图纸、库存状态、评比状态等）、形态管理（如：三 角形表示保质期为三个月）、张贴方式（如统一贴在箱子的有上角）。2.2.3.4、内容：标识的内容依工厂的行业特点不同而有所不同（如： 食品行业强调出厂日期与保质期、化学品重视防护）但有三个主要的 内容是都要的：物料的种类、数量、生产厂商。2.2.4、人的管理：2.2.4.1、划定各人负责之区域。2.2.4.2、将各人之工
7、作执掌、工作重点、注意事项悬挂在其所负责之 区域。2.2.4.3、定期清理与仓库无关或是不用（时间期限）的东西。2.2.4.4、仓库人员的定期培训，不断提升其素质。2.3、仓库物料的管理（软件）：2.3.1、点收：2.3.1.1、作用：对物料的种类和数量作初步的确认。2.3.1.2、依据：进料一采购排程明细等；入库一入库单；出库一材料 出库常用单据有生产计划、备料单、传票等，成品出库常有出货排程（传票）等。2.3.1.3、影响因数：人（如：是否具备应有的素质）、方法（如：采 用什么方法）、工具（如：采用什么工具以及工具的准确性）、对象（对 象所处的状态）。2.3.1.4、方式：全点、抽点、还是
8、两者综合。（依物品的特点、包装、 以往的表现而定。）2.3.1.5、流程：来料-准备核对依据及点收方式-进行核对。2.3.1.6、整理资料：如交期管理（哪些经常交货提前和置后）、数量 管理（哪些经常超量或短缺）、还有其它部门之间的沟通（必要时知 会资材、制造、报关等）。2.3.1.7、差异：差异的处理分直接报关进口、待转报关进口（转厂）、 国内采购。2.3.2、收货：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含仓库和财 务）、以及单据的保存等；特别说明：暂收-从物料到达仓库至完成 入库手续这段时间的暂时保管，称为暂收，不列入物料帐，一般指外 购件或外加工件之暂收；另外：暂收一般是等待IQC的判定，
9、如果 为良品，则可以接受，成为该公司的物料，所以可以入库。如果不是 良品，则不能入库，仍为对方的物料。2.3.3、入库：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含会计和财 务）、以及单据的保存等。2.3.4、出库：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含会计和财 务）、以及单据的保存等；这里特别说明一下物料领发的管理：2.3.4.1、可领用物料的确定：可领用数量=制造命令批量（可分几次 领用，如：连续领料时）x每单位产品用量x （1 +损耗率），其中单位 产品用量损耗率依照工厂有关文件的规定如BOM、产品用料明细表 等来确定。2.3.4.2、超领物料的管理：2.3.4.2.1、超领物料要注明超领
10、数量及超领率以及其它必要之资料如：名称、规格等。2.3.4.2.2、超领物料常见的原因：原材料不良补料、原不良补料（即 上工程之不良需追补）、作业不良超领（因本工程作业原因产生不良 需超领）、下工程超领（因下工程超领物料、需本工程追加生产数量， 导致需追加领料）。2.3.5、出货：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含会计和财 务）、以及单据的保存等。2.3.6、调拨：2.3.6.1、定义物料实际存放的地点已发生变化，但帐目不变，此类内 部物料的转移叫物料调拨（包括仓库之间发生物料之转移）。2.3.6.2、物料调拨的种类：物料的调入和拨出、特殊物料的领发（如不 易分割之物体）、仓库之间物料的
11、转移等。2.3.6.3、调拨帐目的处理：调拨一般不记入帐（指会计帐仓库物流帐 是要做的），只需在领发料单上注明即可。2.3.7、借调：2.3.7.1、定义：物料实际存放地点已发生变化，但帐目不变，此类 物料（对内和外，一般用于对外）转移叫借调。2.3.7.2、种类：物料的借入和拨出等。2.3.7.3、物料的借入与归还：2.3.7.3.1、物料无法如期供应时，采购人员可与有关友厂商洽，借用 部分材料。2.3.7.3.2、流程：采购人员申请-总经理核准-（责权人审核）-盖公司章-借料。2.3.7.3.3、借据：借据保存四份：采购、仓库、资材/无控、财务。2.3.7.3.4、检验：按正常点收来料流程
12、作业，应注意的是仓库人员应 在材料验收单上注明“借入物料”。2.3.7.3.5、帐目：借入物料不记入仓库帐册（指会计用，物流帐是要 做的）。2.3.7.3.6、归还：采购申请-总经理核准-附借据副本归还。2.3.7.4、物料的借出与收回：2.3.7.4.1、流程：资材/物控申请-总经理核准-（责权人审核）-借据盖公司章-借出2.3.7.4.2、借据：借据保存四份：仓库、资材、采购、财务。2.3.7.4.3、仓库应在物料管制卡上注明“借出”字样。2.3.7.4.4、归还时，仓库人员在进料验收单上备注“借出物料回收”交 品管检验。2.3.7.4.5、不合格时仓库、资材、采购、与厂商洽谈；合格则将借
13、据 归还厂商。2.3.8、委托、受托：2.3.8.1、海关上的委托、受托：当本厂无此类产品的生产能力时才可 以委托生产。2.3.8.1、商用上的委托、受托：涵盖了以上的委托、受托关系。2.3.9、不良品、特采品、边角料、废料、待处理物料、客户财产等： 做好归类、标识、帐目。2.3.10、先进先出的管理：2.3.10.1、目的：维持原材料及制程产品品质。2.3.10.2、方法：2.3.10.2.1、换位：将最先一次进料摆放在同一料架的最外面以便于最 先领用。2.3.10.2.2、料卡：每一批进料用不同的料卡记帐，且将最先进料的料 卡摆放在最外面。2.3.10.2.3、帐册：在帐册（含电脑做帐）的
14、备注栏中注明货架号。2.3.11、相关仪器、工治具的管理。2.4、库存的管理（软件）：2.4.1、库存产生原因（必备库存的理由）：2.4.1.1、作业时间：如部门信息传递时间过长。2.4.1.2、不良率：各种作业不良而导致备品。2.4.1.3、交期：非常紧急之订单。2.4.1.4、采购周期：一般物料从下单到材料到厂所需的时间，含供应 商的管理。2.4.1.5、生产周期、批量：从开始制造到成品入库所需的时间。2.4.2、呆滞料的管理：2.4.2.1、最后异动日：离盘查时最近的一次物料进出日期，称为最后 异动日，因历史原因无法查清最后异动日的物料，以最近一次盘点的 时间为最后异动日。2.4.2.2
15、、呆滞物料：某物料的最后异动日至盘查时，其时间间隔超过180天者，称为呆滞物料。2.4.2.3、导致呆滞物料的原因：2.4.2.3.1、订单变更或市场变化；2.4.2.3.2、设计变更；2.4.2.3.3、请购、米购失误；2.4.2.3.4、生产余量无法消耗；2.4.2.3.5、其他原因。2.4.2.4、呆滞料的处理流程：2.4.2.4.1、每日整理呆滞料报表，并列出呆滞资金或数量最多的前十种物料明细，填写呆滞料库存状况表。2.4.2.4.2、呆滞料明细表的存档：资材、总经理、财务、物控。2.4.2.4.3、经常在相关周会、月会上汇报此问题。2.4.2.5、呆滞料的处理办法：2.4.2.4.1、将呆滞物料再加工予以利用，如整形、重镀等。2.4.2.4.2、将呆滞物料代用类似物料，以不影响功能、安全及主要外观为原则。2.4.2.4.3、将呆滞物料退回给供应商。2.
