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1、钛材焊接工艺指导书一、编制说明本工艺指导书的编制依据为SHJ502-86、HGJ217-86钛管道施工及验收规范。二、焊接准备1 管材和焊材的检验管材、管件和焊材均应有质量证明书，管材、管件 的内外表面应光滑、清洁、无针孔、裂纹、折叠和腐 蚀等缺陷；焊材表面应洁净，无氧化色，不应有裂纹、 起皱、班疤和夹杂等缺陷。2 焊接方法和焊接材料1 ）焊接方法采用手工钨极氩弧焊。焊机应有高频引弧 装置和电流衰减装置。2）焊接材料采用与母材同材质和纯度更高一级。3 ） 氩 弧 纯 度 不 应 低 于 99.99% ， 含 水 量 不 大 于300mg/m34）氩弧输送管采用塑料软管，不得采用橡胶管或其它 吸
2、湿性材料。3 管子切割和坡口加工1）管子切割采用机械切割或采用机械切割时其表面 不得有氧化层等离子弧割。采用等离子弧切割时要用 机械方法（砂轮）除去油污染层，管子加工应采用清 洁的专用工具。2) 坡口形式为I型。3) 管子切口及坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮， 并清除毛刺、凸凹、缩口、熔渣及氧化物等。切口平 面最大倾斜度偏差不得超过 2.5mm。4 坡口及焊丝的清理1) 坡口及其两侧各 25mm 以内外表面清除油污后， 用细锉或奥氏体不锈钢丝刷等方法清除其氧化膜、毛 刺等缺陷。清洁采用清洁的专用工具。2) 经机械清理后的表面，焊前使用不含硫的丙酮或 乙醇进行脱脂处理。脱脂严禁使用氧化物容剂，
3、并避 免将棉质纤维附于坡口表面。3 ) 焊丝的清理方法与母材焊口相同。5 焊口组对1) 焊口组对间隙 01mm。2) 管子组对应做到内壁平齐，对口挡边量不得超过0.2mm。3) 定位焊采用与正式焊接相同的焊接材料和焊接工 艺，其焊缝长度一般为 10mm 左右，高度不超过 1.3mm。4) 定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣及氧化变色等缺 陷，发现缺陷应及时清除。三 焊接工艺1 焊接位置采用转动平焊。2 焊接作业均应在氩气保护下进行；采用焊炬喷嘴保 护熔池；焊炬拖罩保护热态焊缝；管内充氩保护焊缝 及近缝区的内表面。3焊炬喷出的氩气应保护稳定层流，管内应在焊前提前充氩气、排净空气，并保护微弱正压和呈流
4、动状态。4 焊接工艺参数见表焊 接钨极焊丝喷嘴层间焊接热输入氩气流量(L/MIN)层 数直径(MM)直径(MM)直径(MM)温度(C)焊接 电流(A)电弧 电压(V)焊接 速度(cm/ mi n)喷 嘴保护 罩背面11.62.81416W200507010121012101218258105 采用高频引弧,起弧时焊炬提前送气，熄弧时使用电 流衰减装置和气体延时保护装置，弧坑必须填满避免 大气污染。6 焊接过程中填充焊丝的加热端应始终保持在氩气的 保护下，熄弧后焊丝焊缝脱离保护时取出，不得立即 暴露在大气中。7 焊接过程中，电弧应保持稳定，如出现夹钨现象应 立即停止焊接，消除缺陷后方可继续施焊。
5、8 焊缝焊光，经外观检查合格后进行酸洗工艺。 酸洗 液配方 24HF3040 HNO3 余水量(体积比)，酸洗液 温度W60C ,酸洗时间23分钟，酸洗后立即用清水 冲洗干净晾干。9 焊接工作结束后，应立即填写焊接工作记录。（1） 焊接检验1、 外观检查1）焊缝宽度不得超过5mm,高度应为015mm。2）焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹及未溶合等缺陷，咬边深度应小于0.2mmH,焊缝两侧的咬边总长度不 得超过该焊缝长度的 5%。3）焊缝表面清理（酸洗）之前应进行色泽检查,焊 缝应呈现银白色、金黄色或呈低温氧化的紫色、蓝色 为合格（以上颜色均指金属光泽）。2、X 射线探伤钛管道对接焊缝进行 100%, X 射线探伤,探伤合格标准按 SHJ236-86、HGJ217-86 第 4.4.3 条第三款执行。3、焊缝返修焊风经检验不合格部位必须进行返修,返修工艺按原 焊接工艺进行,同一部位的返修次数不得超过两次, 进行返修时,应进行质量分析,制定返修措施,经焊 接责任工程师批准后进行,并在施工焊接记录中说明
