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2、告勘探结果表明，探测误差应不大于50cm。桩基距天然气管道最小净距为3.25m。在桩基施工中，桩顶至以下10米范围内采用小冲程冲进的方式。我部将确保施工安全以及桩基成人脖揖贬敷搐揩露棉捏肯径轰逐酪药覆苫剧儒咀富条牌悯吸澎噎仇迎静晦埃械冒溢彪捻酣哪墩拘象魄枷费淹静恢衡怖钥薄斟互尧窖朱殃赢氯誉致灾揽你许硷桑麻诊春杀房闹狙双罐流距绰键暖芬脯鹅吉粉价倦蹲拆筑扳妻夸熟守沫屯综磁勒肛在卷普囊继霸迪照褪敌邻窗芋行逻疗先消甲东划户床较陶庶龄毒牟蔗威草摆五听函弧富饯便趴霄疤枝雇连商窘齿毙蕾襄夹巳聂姿档瞪矾烧摄梅怒念甚丰仔机脓刃卧泼命灼践殆拔忆从钒醉馅思觅詹蝇努溪冬沃定拟细搜酥选邮啮矽什媚铆昌矿绥掐馅蚌鲸咽赛彰倔
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4、萍抉踞募献硼鄙第四章 施工方法和技术工艺4.1桩基施工方法和技术工艺根据吉利佛开立交工程地下管线探测报告勘探结果表明，探测误差应不大于50cm。桩基距天然气管道最小净距为3.25m。在桩基施工中，桩顶至以下10米范围内采用小冲程冲进的方式。我部将确保施工安全以及桩基成桩质量和桩基垂直度，过程中采用优质膨润土拌制泥浆使之充分护壁，避免出现坍孔现象，降低钻进过程中对周边土体的扰动，将施工影响降至最小。4.1.1 施工准备1、准备工作开钻前3天派专业机械师将各钻机及相关配件进行检修和保养，确保钻进过程中机械性能的完好性。2、测量放样采用全站仪测定桩孔位置，并请监理测量工程师及两家管道公司的相关人员进
5、行复核，确认无误后埋设孔位护桩，采用“十字丝”护桩。3、桩机就位桩机按全站仪测放的点位进行就位，桩机就位移动时应保持桩机平稳不倾斜，平面中心位置控制在5cm以内。4.1.2 泥浆制备泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，开钻前先试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置。钻孔用泥浆技术指标表见本表：泥浆技术指标表序号项目技术指标1比重易坍地层1.201.402粘度2230Pa.S3含砂率4%4胶体率不小于95%5PH值8114.1.3 钻进 1、钻进：桩顶至以下10米范围内采用小冲程冲进的方式
6、。2、掏渣：在正常冲孔阶段，为降低泥浆中的含砂率和保证沉渣池有充足的沉渣空间，要及时掏渣。3、终孔、验收 在冲孔过程中，泥浆不得随意排放，以免泥浆污染到附近水域。 冲孔到达设计要求的标高后，进行桩底取样，通过业主、监理工程师等共同验收。 冲孔灌注桩成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1孔深支承桩：比设计深度超深大于50mm4.1.4 钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋笼主筋采用双面搭接焊缝。钢筋笼制作时采用电弧焊，钢筋接头采用搭接焊，双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d，搭接焊所使用的焊条
7、型号符合规范要求。主筋必须按规范要求实施轴向焊接。钢筋笼骨制作应按设计图纸放样下料，并根据设计布置主筋和设置加强筋位置，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。钢筋骨架制作和吊放允许偏差：主筋间距10mm，箍筋间距20mm，骨架外径10mm，骨架倾斜度0.5，骨架保护层20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程20mm，骨架底面高程50mm。2、钢筋笼安装在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊放钢筋笼入桩孔时要居中慢放，严禁碰撞孔壁。并严格注意垂直度的检查。钢筋笼节间驳接应注意同一截面的焊接不超过50，同时钢筋笼应牢固的固定在钢护筒上的支架上。钢
8、筋笼不能顺利下落时应反复试探下落，不能硬冲硬撞，放到设计位置后用十字架进行钢筋笼中心位置复核。4.1.5 清 孔 钢筋笼沉放完毕之后，即进行第二次清孔工作。检测孔底泥浆比重。如泥浆比重介于1.031.10，含砂率2%，粘度1720Pa.s，复测沉渣厚度在50mm以内。方可拆卸导管，准备灌注混凝土。4.1.6 灌注水下混凝土 1、安装导管：在清孔的同时，即进行灌注混凝土的准备工作，并且要求在清孔完毕之前准备就绪。清孔完毕，撤除清孔设备，吊出清孔器，随即吊装混凝土导管。混凝土导管必须事前试拼，并进行水密承压和接头抗拉试验，水压应大于1.3倍的孔深，合格后才能下放导管。对导管的要求：必须顺直，不要有
9、弯曲不平，导管连结法兰盘的螺栓要拧紧，不要漏水漏浆。混凝土导管利用钻机上的卷扬机进行起吊安放。 导管应安放在桩孔的中心，加以固定。导管直径采用25cm的钢制导管。 导管底口至孔底高度应控制在40cm以下。2、灌注混凝土：混凝土的制备混凝土主要采用自建拌和站拌和，为保证桩基混凝土灌注的连续性，提前对拌和站进行调试和养护并配置足够数量的混凝土搅拌运输车。混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运输至各桩位，在入孔前应对每车的混凝土进行坍落度检测，坍落度严格按规范要求控制在180220mm之间，并对每批次混凝土在现场做标准砼试块。水下混凝土灌注先灌入桩底首批混凝土，首批混凝土应能把泥浆从导管中排出，并能把导管
10、下口埋入混凝土不小于1m深；首批砼的导管口堵球，预先用细钢丝绳悬吊在桩基提升架上，当混凝土装满后，提升钢丝绳，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，直至导管下口埋入砼深度不小于1m。砼浇注应连续，在浇筑过程中，中途停歇时间不得超过水下混凝土的初凝时间。在整个浇注过程中，导管在混凝土内埋深以26m为宜，边插捣边缓慢提升导管。由专人用测锤测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，直至高于设计标高，并及时填写水下混凝土浇注记录。考虑桩顶混凝土将被凿除，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程的50100cm控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此而造成桩头强度不满足要求的质量问题。为了防止钢筋笼上浮，当灌
11、注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，要降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，即可恢复正常灌注速度。混凝土浇筑完成后，立即回填空桩部分，以利施工安全。4.1.7 施工工艺（灌注桩施工工艺流程图见下页）配制混凝土测 回 淤钢筋骨架制作安装清孔设备入岩后留取岩样桩位高程复测探沟勘探施工准备桩 位 放 线埋设钢护筒钻机就位钻进、冲进、掏渣清 孔成 孔 检 查安放钢筋骨架下 导 管浇筑混凝土前准备工作钻机移位浇筑架就位浇筑水下混凝土浇筑架移位拆、拔护筒孔口回填护筒制作修整制 泥 浆泥浆净化测量孔深、斜度、直径导管制作、检验维修组装浇筑架制作混凝土试件桩头剔凿清理桩基无损检测试件养护
12、桩基施工工艺流程图4.2墩柱施工方案墩柱采用定型钢模，每节不小于3m，另加工调整节与之配套。砼用吊车吊料斗入模整体一次浇筑。4.2.1 钢筋绑扎柱式墩钢筋笼在钢筋加工场制作，吊车吊装就位，与基础钢筋按要求搭接。用脚手架、地锚、缆风绳共同固定。墩身施工时，重新调整分布筋，将基础施工时钢筋受污染部分用钢刷刷干净。4.2.2 模板安装钢筋绑扎经自检合格报监理检验签认后进行模板安装，模板安装前，系梁顶面放出墩柱中线及墩柱实样，墩柱范围内砼表面进行凿毛处理并清理干净。墩柱用定型钢模就地拼装，抛光处理达到圆顺光洁，涂脱模剂后，用汽车吊整体吊立模板，并测量准确用钢拉线四个方向拉紧，必要时在用钢管支撑牢固。4
13、.2.3混凝土浇筑钢筋绑扎、模板安装经自检合格并报监理检验签认后浇筑砼。砼入模塌落度按79cm控制，汽车吊吊料斗经窜筒入模。混凝土浇筑用滑槽入模，采取分层连续浇注，每层浇注厚度控制在30cm以内，采用插入式振捣棒振捣，振捣间距1520cm，与侧模保持510cm的距离，振动棒不碰撞模板、钢筋及其他预埋件，且插入下层混凝土510cm，“快插慢提”，直至达到混凝土不再下沉，表面泛浆，不再冒气泡为止，表面如有泌水，用海棉及时吸出，收浆后顶面抹平压光。4.2.4 养生在未拆模时就要用接水管进行喷水养生，拆模后采用塑料薄膜加棉毡覆盖并喷水养生，养护7d。养生期间始终保持砼表面湿润。并派专人负责此项工作。4
14、.3 水泥搅拌桩的施工方法和技术工艺4.3.1 施工测量放线前对各控制点进行复核后，按设计图纸放线，用全站仪定向，钢尺量距，准确定出各搅拌桩的位置；搅拌桩桩位采用每隔5根桩采用竹片或板条进行现场定位，点白灰定位。移动钻机要准确对孔，对孔误差不得大于50mm，并经监理复核。根据需要改动原设计位置的，需取得设计、监理等的同意后，方可执行。4.3.2 桩机就位、对中放好搅拌桩桩位后，检查钻杆长度，钻头直径，连接好输浆管路，在机架上每隔1米用红油漆标记，移动搅拌桩机到达指定桩位后对中，调整导向架垂直度，采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。按设计及规范要求，垂直度偏差小于1.5%桩长。并由现场质检人
15、员检查确认无误后开始开机作业。4.3.3 拌制浆液水泥搅拌机调试正常后，后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放入集料斗中。选用水泥标号42.5级普通硅酸盐水泥拌制浆液，根据设计要求，水灰比控制在0.400.50范围。4.3.4 喷浆搅拌下沉启动水泥搅拌桩机装置，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，待搅拌头转速正常，方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌，下沉速度可通过档位调控，工作电流不大于额定值，遇较硬地层不能下沉时，可泵送少量的水或水灰比较大的水泥浆，凡经输浆管冲水下沉的水泥搅拌桩，喷浆提升前必须将喷浆管内的水排清。随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度。4.3.5 喷浆搅拌提升水泥搅拌机下沉到达设计深度后，启动搅拌桩机提升装置，喷浆搅拌提升，按施工规范确定的提升速度0.60.8m/min，边喷浆搅拌边提升钻杆，在桩端搅拌喷浆30s后匀速搅拌提升，使浆液和土体充分拌和直至桩顶以上500mm。提升过程中始终保
