渣油加氢实用工艺说明书

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1、第一节 工艺技术路线及特点一、工艺技术路线300x 104t/a渣油加氢脱硫装置采用 CLG公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于500ppm 加氢常渣产品硫含量不大于 0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V 不大于15pp m的要求。二、工艺技术特点1 、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指 装置二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂） 。由于渣油加氢脱硫 装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致， 从全厂生产安排的角度， 单开单停可以有效解决原料储存、 催化裂化装置进料量等问题， 并使全厂 油品调配更灵活。2、

2、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化 换热流程，充分回收热量，降低能耗。3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高 传热效率。4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。5、 采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25卩m以上杂质， 减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗， 而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而 减轻高温部位的结焦程度。8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。9、第一台反应器入口温

3、度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量 来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。b10、在热高分气空冷器入口处设注水设施， 避免铵盐在低温部位的沉-2CRO积。:号11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类， 减少式格 循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。313、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢气。14、新氢压缩机采用二开一备，每台 50%负荷，单机负荷较小，方便 制造，且装置有备机。15、分馏部分采用主汽提塔分馏塔流程， 在汽提塔除去轻烃和硫化 氢，降低分馏塔材质要求。分馏塔设侧线柴油汽

4、提塔及中段回流加热原料油， 降低塔顶冷却负荷， 提高能量利用率，减小分馏塔塔径。16、利用常渣产品发生部分低压蒸汽。通过对装置换热流程的优化， 把富裕热量集中在温位较高的常渣产品，发生低压蒸汽。17、 考虑到全厂能量综合利用，正常生产时常渣在150C送至催化裂 化装置。在催化裂化装置事故状态下，将常渣冷却至90C送至工厂罐区。18、催化剂预硫化按液相预硫化方式设置。三、工艺流程说明（一）工艺流程简述1 、反应部分原料油自进装置后至冷低压分离器 （ V- 1 8 1 2）前的流程分为两个系列， 以下是一个系列的流程叙述：原料油在液位和流量的串级控制下进入滤前原料油缓冲罐 （ V-1801 ）。

5、原料从V-1801底部出来由原料油增压泵（P1801/S）升压，经中段回流油/ 原料油换热器（E-1801AB、常渣/原料油换热器（E-1802AB E-1803AB 分别与中段回流油和常渣换热，然后进入原料油过滤器（S-1801）以除去 原料油于25卩m的杂质。过滤后的原料油进入滤后原料油缓冲罐（V-1802）, 原料油从V-1802底部出来后由加氢进料泵（P1802/S）升压，升压后的原 料油在流量控制下进入反应系统。原料油和经热高分气/混合氢换热器（E-1805AB预热后的混合氢混 b合，混合进料经反应流出物/反应进料换热器（E-1804）预热后进入反应-b2-CO进料加热炉（ F-18

6、01 ）加热至反应所需温度进入第一台加氢反应器号（R-1801） , R-1801的入口温度通过调节F-1801的燃料量和E-1804的副线式格量来控制，R-1801底部物流依次通过其它三台反应器（R-1802、R-1803、R-1804）,各反应器的入口温度通过调节反应器入口管线上4注入的冷氢量来控制。从R-1804出来的反应产物经过E-1804换热后进入热高压分离器（V-1803）进行气液分离，V-1803底部出来的 热高分液分别在液位控制下减压后，进入热低压分离器（V-1804）进行气液分离，V-1803顶部出来的热高分气分别经热高分气/混合氢换热器、热 高分气蒸汽发生器（E-1806）

7、换热后进入热高分气空冷器（E-1807），冷 却到52C进入冷高压分离器（V-1806）进行气、油、水三相分离。为了防止铵盐在低温位析出堵塞管路， 在热高分气空冷器前注入经注 水泵（P-1803/S ）升压后的脱硫净化水等以溶解铵盐。从V-1806顶部出来的冷高分气体（循环氢）进入高压离心分离器（V-1807）除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔（C-1801 ）的起泡倾 向。自V-1807顶部出来的气体进入C-1801底部，与贫胺液在塔逆向接触， 脱除H2S,脱硫溶剂采用甲基二乙醇胺（MDEA，贫胺液从贫胺液缓冲罐（V-1809）抽出经贫溶剂泵（P-1804/S）升压后进入C-1801顶部，

8、从塔底 部出来的富胺液降压后进入富胺液闪蒸罐 （V-1810）脱气。富液脱气后出 装置去溶剂再生，气体去硫磺回收。自C-1801顶不出来的循环氢进入循环氢压缩机入口分液罐（V-1808）除去携带的胺液，V-1808顶部出来的循环氢分成两路，一路去氢提浓（ME-1801部分，提浓后的氢气经提浓氢压缩机（K-1804） 升压后与新 氢压缩机（）出口新氢汇合，释放气去轻烃回收装置；另一 路进入循环氢压缩机（K-1801）升压，升压后的循环氢分为三部分，第一 部分与新氢压缩机来的新氢混合， 混合氢去反应部分； 第二部分作为急冷 氢去控制反应器入口温度；第三部分至 E-1807前作为备用冷氢和K-180

9、1 反飞动用。循环氢压缩机选用背压蒸汽透平驱动的离心式压缩机。 从两个反应系列的冷高压分离器底部出来的冷高分液分别在液位控 制下减压混合后，进入冷低压分离器（V-1812）进行气液分离，冷低分液 体在液位控制下从罐底排出并进入热低分气/冷低分液换热器（E-1809）、 柴油/冷低分油换热器（E-1811）、常渣/冷低分油换热器（E-1812）换热 后进入汽提塔（C-1803）。V-1812顶部出来的冷低分气去轻烃回收装置脱-b2C硫。：R冷高压分离器底部的含HS、NH的酸性水进入酸性水脱气罐（V-1823）号格式集中脱气后送出装置。两个反应系列的热低分油在液位控制下从 V-1803底部排5出去

10、分馏部分。热低分气体经E-1809换热后进入热低分气空冷器（E-1810）冷却到54C，然后进入冷低压闪蒸罐（V-1811 ）进行气液 分离，为了防止在低温位的地方有铵盐析出堵塞管路，在E-1810前注水以溶解铵盐。V-1811顶部出来的富氢气体直接送至加氢裂化装置进行脱硫， 然后去PSA装置回收氢气；从下部出来的冷低压闪蒸液进入到冷低压分离 器。新氢从全厂氢网送入， 进入新氢压缩机经三段压缩升压后分两路分别 与两个系列循环氢压缩机出口的循环氢混合， 混合氢气分别返回到各自的 反应部分。新氢压缩机设三台，二开一备，每一台均为三级压缩，每台的 一级入口设入口分液罐，级间设冷却器和分液罐。2 、分

11、馏部分 来自反应部分的热低分油与经加热后的冷低分液一起进入汽提塔（C-1803）。塔底采用水蒸汽汽提。塔顶部气相经汽提塔顶空冷器（E-1814） 冷凝冷却后进入汽提塔顶回流罐 （V-1814）进行气液分离，V-1814气体与 冷低分气一起出装置送至轻烃回收统一脱硫；V-1814底部出来的液体经汽 提塔顶回流泵（P-1805/S ）升压后分成两部分，一部分作为回流返回到塔 顶部，另一部分去石脑油加氢。V-1814底部分水包排出的酸性水进入 V-1823脱气后出装置。为减轻塔顶管道和设备的腐蚀，在汽提塔的顶部管 道注入缓蚀剂。汽提塔底油经分馏塔进料加热炉（F-1802）加热至合适温度进入分馏 塔（

12、C-1804）,分馏塔设一个柴油抽出侧线和一个中段回流，塔底采用水 蒸汽汽提，塔顶气相经分馏塔顶空冷器（E-1815）冷凝冷却后进入分馏塔 顶回流罐（V-1815）进行气液分离；V-1815底部出来的液体经分馏塔顶回 流泵（P-1806/S）升压后分成两部分，一部分作为塔顶回流返回到塔顶部， 另一部分在V-1815液位控制下与C-1803塔顶油一道送出装置。V-1815底部 分水包排出的含油污水经含油污水泵（P-1807/S ）升压后送注水罐回用。未汽提柴油从分馏塔抽出进入柴油汽提塔（C-1805）,柴油汽提塔底设重沸器，以分馏塔底油为热源，C-1805顶气体返回到分馏塔。柴油从塔 C底部抽出

13、经柴油泵（P-1811/S ）升压后再经柴油/低分油换热器、柴油空：R 冷器（E-1816）冷却到50C出装置。号式格（P-1809/S）抽出，进入E-1801A.B换热后返回分馏塔 分馏塔底油（加氢常渣）经分馏塔底泵（ P- 1 8 1 0/S ）加压后依次经柴 油汽提塔重沸器（E-1818）、常渣/原料油换热器、常渣蒸汽发生器（E-1817） 等换热至168C作为热供料去催化裂化装置，或再经常渣空冷器（E-1819） 冷却至90 C出装置至罐区。3、催化剂预硫化 为了使催化剂具有活性， 新鲜的或再生后的催化剂在使用前均必须进 行预硫化，设计采用液相硫化法，硫化剂为二甲基二硫化物（DMD）S

14、 。两个系列催化剂可以分别独立进行预硫化， 以下是一个系列硫化的流 程叙述：硫化时，系统氢气经循环氢压缩机按正常操作路线进行循环， 冷高压 分离器压力为正常操作压力。DMDIS硫化剂罐（V-1831 ）来，至加氢进料 泵入口管线，硫化油采用蜡油。自 R-1804来的流出物经 E-1804、V-1803、E-1805A.B、E-1806、E-1807 冷却后进入冷高压分离器V1806进行分离，冷高分气体经循环氢压缩机 K-1801循环，催化剂预硫化过程中产生的水从 V4004底部间断排出。-b-2C主要操作条件如下：1反应部分反应器液时空速， h-1 总气油比， SOR/EOR0.201132/

15、1232反应器入口压力， SOR/EOR MPa( g)19.45/19.88平均反应温度，SOR/ EOR C391/4022热高压分离器温度 C SOR/EOR371/374压力 MPa(G)17.83冷高压分离器温度C52压力 MPa(G)17.54反应进料加热炉入口 /出口温度C337/365( SOR) 350/378 (EOR)压力 MPa(G)20.65循环氢压缩机入口温度C61入口 /出口压力 MPa(G)17.46/21.43循环氢压缩机设计能力 m3n/h224315(单台)6新氢压缩机入口温度C40入口 /出口压力 MPa(G)2.4/21.2新氢压缩机设计能力 m3n/h51400(单台)7提浓氢压缩机入口温度C60入口 /出口压力 MPa(G)4.18/21.37-b-2提浓氢压缩机设计能力 m3n/h31800C:PCRO8循环氢脱硫塔号式