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1、玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法玻璃瓶成形缺陷及消除一、小口瓶部分1、口部缺陷2、瓶颈缺陷3、肩部缺陷4、瓶体缺陷5、瓶底缺陷6、其他缺陷二、大口瓶部分一、玻璃瓶罐的缺陷 （小口瓶部分）玻璃瓶罐的缺陷种类很多，产生这些缺陷的原因，更是多种多样的。 同时，这些缺陷的产生，也往往由于成型机械的不同或成型方式的不同而 又有别。如何正确的鉴别这些缺陷，以便采取迅速有效的措施消除之，乃 是成型操作工人的主要技术技能之一，下面就行列机林取机采用吹-吹 法，生产小口瓶时常见的缺陷加以说明。1、一个瓶子是否合格，和一个瓶子是否又有缺陷，并不是完全一致 的，也就是说所有的缺陷在制品上是不允许存在的，例如各种裂纹
2、、畸 形、口不足等。另一种缺陷是在一定程度（或范围）内是允许存在的，例 汽泡、合缝线、条纹等。（当然，我们应尽可能生产无缺陷的优质品）鉴 于这些原因，则在评定一个瓶子是否合格时主要根据有关部门制定的质量 标准来衡量，而在质量标准中未做具体规定的项目，则应以用户的要求为 准则。2、本文中所叙述的各种缺陷名称，是以玻璃瓶罐行业中通用的称呼为主，同时，也将制瓶工人口语中常用的称呼列于括号内以供参考。3、产生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的，所以在谈到各种缺陷的产生原因时，不可能将每一种可能性都罗列进去，而仅能就其主要和常见的原因加以说明，至于各种缺陷的解决方法，绝不是该种缺陷的解决步 骤，其解决方法主
3、要靠制瓶工人仔细的观察，周密的分析，正确的判断 方能迅速、准确的找到产品缺陷产生的原因，进而采取有效措施消除。5、下面各种缺陷产生的原因一栏中“A :供料机”代表因供料机部分调节或 操作不当而可能导致该种缺陷的原因。“B制 瓶机”代表因制瓶机部分调节或操作不当而 可能导致该种缺陷的原因。一）、口部缺陷：缝线起到瓶顶的各部位。1、口裂（炸口、爆口）：原因： 滴料温度太低 剪口印太大。 料滴头部太粗 机速太慢 芯子冷或结油灰太多 芯子过长或太粗 芯子上的猛或 落的 扑气（吸气）时间太长或芯子落的太晚，玻璃料与芯子接触时间太 长 芯子和口模不同心 芯子和口模太冷 正吹气头太浅，中心不正，吹气压力过大
4、或压缩空气带水分 冷却风使用不当，在成型一方吹到瓶口 上解决方法： 合理调正滴料温度和料形，料滴头部要圆滑（2）消除剪开印 改进芯子造型 调正口模与初模中心 合理调正扑气时间 芯子上落的动作要稳妥 调换合适的吹气头，调正吹气时间和压力2、口部裂纹:原因： 芯子套筒调节的太高或太低 口钳臂不水平或口模配合不良 扑气头或闷头落的太猛 扑气压力过大或时间太长 翻倒机构的终点缓冲不稳 口模带毛刺 口模开的太猛解决方法： 合理调正滴料温度 剪刀印要尽量的小，并保持料滴头部要圆滑 结合缸芝之高低要调正适宜口钳臂要水平，左右口模要配合好 扑气头和闷头落的要稳，口钳翻转应爽快而稳定3、颈底裂纹: 模底过高原因
5、：口模开和成模关时间配合不当成型模开启太猛或不稳口模夹钳或成型模夹钳磨损 口模带毛刺 正吹气头不正 解决方法： 调正滴料温度适应成型要求 消除剪口印，调正滴料中心 调正口模开和成模关的时间要配合得当 更换已磨损的夹钳 调正底模高度，保持成型模打开要平稳4、瓶口不足:原因： 料筒温度过高或过低 料滴头部太尖或太粗 滴料中心不正图 4 扑气压力和时间不足（真空不足） 扑气头气孔被玻璃堵塞或扑气头（吸气头）漏气 初模太热或干燥 初模喷油过大或过小 初模内有油或水。妨碍玻璃料进入口模 初模或口模配合不当（11） 口模或芯子太脏 解决方法： 调正料温、料形、料重符合成型要求 调正滴料中心，使料滴正直的进
6、入初模 保持扑气（吸气）的时间和压力为一定 扑气（吸气头）要严密，扑气头的气孔要畅通 初模、口模及芯子要保持清洁并适当润滑5、冒口：原因： 滴料温度过 料形过长或超重芯子，套筒顶部有碎玻璃或异物芯子上的过迟芯子直径过大或过小，以及芯子使用太久口模内径过大芯子顶脚过低。或芯子机构过低解决方法： 正确控制滴料温度和料形，保持一定的料重 清理芯子周围的异物 检查口模和芯子是否相匹配6、瓶口不圆：原因： 倒吹气不足或时间太短 机速太快，口模太热或瓶口冷却不足解决方法： 降低滴料温度至适宜的程度 倒吹气压力和时间要适当 机速要适宜，冷却风安排要得当7、瓶口错缝：原因： 口钳臂左右不平或使用过久 初模或口
7、模夹钳磨损过度 初模与口模配合部位不符或结油灰太多 解决方法：调节或调换口钳，使左右臂平齐清理油灰或调换模具改进口模与初模之配合契形8、小口：原因： 料滴温度不均匀或过高 料滴头部太细 子与玻璃料接触时间太长或太短 芯子温度不合适 芯子太脏或初模喷油太大 初模或口模之冷风使用不当解决方法： 调正滴料温度符合成型要求 保持标准的料滴形状 扑气时间长短要适宜 冷却风咀位置要安排得当 改进形状的造型9、瓶首鼓出：原因： 料滴温度过高 扑气时间太短或压力不足 瓶首成型不硬 芯子或口模与玻璃接触时间太短解决方法： 降低滴料温度至适宜的程度 扑气时间和压力要适宜 适当延长芯子口模与玻料接触时间 合理调正口
8、模冷却风10、口模合缝毛刺：原因： 料滴温度过高 料滴形状不良 口模夹钳磨损严重解决方法： 正确控制料滴温度和形状 清理口模合缝处的异物和油灰 改进口模和初模的配合楔形 及时更换口模或初模的夹钳二）、瓶颈缺陷瓶颈部是从口模下缝开始，到处形变宽处之间的部位1、瓶颈合缝毛刺：原因： 滴料温度过高 料形控制不当 口模与初模油灰太多，初模关拢不严 口模与初模磨损过大解决方法： 适当调正滴料温度和料形 口模与初模的内径配合公差要适当2、瓶颈错缝：原因： 口模与初模配合不良 口模与初模中心不一致 成型模颈部过大 雏胚移交不顺妥，交接中心不正解决方法： 改进口模与初模的配合 选择口模与初模配合良好的模具 调
9、正口模夹钳初模夹钳使之同心3、瓶颈弯曲：原因： 滴料温度过高 口模太热，瓶口成型不定型 交接中心不正 正吹气头不平或偏离成型模中心 解决方法： 降低滴料温度至适宜的程度 减少机速或增加冷却风, 合理安排分咀,保持模具的适当温度 调模或调正正吹气头及其位置, 和正吹气压力时间 4：瓶颈过长原因: 滴料温度过高 机速过高 成型模风眼，风线不合理或被堵塞 钳瓶夹时时间过长 初、成型模设计不当解决方法： 降低滴料温度至适宜程度 正吹气压力，时间要适宜 成型模风眼，风线要合理并保持畅通 调换或调正吹气头及其位置 合理安排冷却风咀的位置三）、肩部缺陷 从颈部的根到瓶体的直线部位为肩部1、肩部裂纹：原因：滴
10、料温度太低或太高 正吹气压力过大 成型模与底模配合不当 成型模夹钳磨损严重 解决方法： 合理调正和控制滴料温度 调正模子打开要平稳 适当调节正吹气压力2、肩部薄：原因： 初模造型不合理 初模太热或雏胚成型不硬 初模涂油太多 正吹气开始太晚 倒吹气（初型吹气）压力太小或时间不足 初、成型之冷却风位置安排不当 解决方法： 尽量保持滴料温度合理、稳定 料形要与初模相适应，落料要顺妥、正直 改进初模造型 调正倒吹气压力和时间 提早正吹气时间 合理调正初吹、重热、正吹三者之间的时间关系3、瓶肩不足：原因： 滴料温度太高或太低 成型模肩部风眼或风线不足 倒吹气压力过大或时间过长 重热时间不足解决方法： 冷
11、却风使用不当，初模和成模太冷 合理调正料温、料形、保持料滴能顺妥的进入初模 调正正吹气头位置和吹气压力及时间 适当调节倒吹气 改进或疏通成型模肩部之风眼和风线 调正成型模打开要平稳，不带瓶子 保持模具清洁四）瓶体缺陷从肩部最大直径处至底部为瓶体1、瓶体歪斜：原因： 机速太快 冷却风大小或安排不当，而使模子太热 倒吹气不足，雏胚太软 初模造型不良解决方法： 调正并保持一定的合理的滴料温度 调正料形和料重，并保持料滴温度均匀 调正料道使料滴能爽快进入初模 机速要合理，冷却风使用要得当2、热爆：原因 机速过高 正吹气压力太大或时间太长 冷却风位置不适当 成型模太热或风线、风眼不适当解决方法： 适当调
12、正滴料温度 适当调正机速或冷却风，保持成型模温度适宜 正吹气压力和吹气时间要适当 调模符合要求的模具，并保持清洁3、瓶体合缝裂纹：原因: 成型闭合不紧，正吹气压力过大或时间过长 底模与成模配合不良 成型模太热或变形 成型模合缝有缺陷，排气孔部适当 初模合缝线太大。解决方法： 滴料温度要适宜，料滴形状要尽量适应初模造型 调节冷却风，保持成型模温度适宜 调正正吹气压力和吹气时间4、瓶体电话线：原因： 滴料温度过高 机速过高 倒吹气不足或玻料与初模接触时间短，雏胚太软 冷风使用不当，成型模温度太高解决方法： 适当降低滴料温度 机速与冷却风量要相适应，冷却风要合理安排 调正倒吹气压力和时间。保证雏胚成
13、型良好5、文字裂纹：原因： 滴料温度过高或过高 成型模温度不合适 正吹气压力过大或时间过长解决方法： 合理调正滴料温度 调节冷却风，保持成型模温度适宜 适当减小正吹气压力，缩短吹气时间6、瘪瓶：原因： 料性长 滴料温度过高 瓶子在成型模内时间太短 成型模温度过高或过低解决方法： 改进料性，调正滴料温度 通知料道，保持落料爽快 机速要适宜，保证落料爽快 调正冷却风，保持成型模温度适宜瓶体凸肚：原因： 料滴温度过高 冷却风使用不当解决方法： 适当降低滴料温度 调正冷却风，降低成型模温度 正吹气关要在成型模打开之前8、瓶体冷纹：原因：A供料机 滴料温度太低或不均匀 初模和成模温度太低 重热时间不足解决方法： 适当提高滴料温度 合理调整机速和冷却风 调换或改进模具 适当调正倒吹气和正吹气9、显着初模合缝线：原因： 滴料温度过高 料形太细或太粗口模外径过大或初模楔型太小 初模合缝磨损或结油太多 扑气或倒吹气压力太大解决方法： 适当降低滴料温度，保持符合要求的料形 改进口模与初模之配合楔形 清理初模合缝线处配合楔形处的油灰及碎玻璃等异物10、瓶体壁厚不均原因： 冲头、转筒、泥碗中心不一致 滴料温度太高或太低 滴料
