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1、一、调研背景随着汽车向轻量化方向的发展，塑料在汽车上的用量日益增加，特别汽车 内饰件对材料提出了更高的要求。利用塑料的质轻、防锈、吸振、设计自由度 大的特点，现代汽车用塑料结构件取得了长足的发展，并且是今后的重点发展 方向之一。当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。减轻 汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃烧效率的最有效措施之一，汽车的自 重每减少10%,燃油的消耗可降低6%8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的 使用量，便成为降低整车成本及其重量，增加汽车有效载荷的关键。汽车用塑 料已由普通的装饰用途，发展至制造结构性及功能性的部件，例如耐热、高强 度及抗冲击性便是最常见的要求
2、，一般处理方法是采用复合材料或塑料合金。二、调研时间2013 年5 月 1 日三、调研地点汽车 4S 店四、调研目的了解塑料在汽车中的应用、现存的问题以及发展前景。五、调研的形式市场调研六、调研内容汽车用塑料零部件分为三类：内饰件、外饰件和功能件。内饰产品主要包括以下几个方面：仪表板欧洲汽车的仪表板一般以ABS/PC及增强PP为主要材料；美国汽车的仪表板 多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的 综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS和增强PP材料，目前则以玻璃纤维 增强的SAN为主，有时也采用耐热性更好的改性PPE。目前，我国使用的仪表板可分为硬和软仪表板两
3、种。硬仪表板常被用在 轻、小型货车、大货车和客车上，一般采用 PP、PC、ABS、ABS/PC 等一次性注 射成型。但由于这种仪表板通常采用多点注射成型，易形成流痕和粘接痕，同 时添加色母不均，容易产生色差，因此表面需经涂装后才能使用，且最好选用 亚光漆涂装。另外，由于高档仪表板追求质感，所以在仪表板表面做一部分桃 木饰纹将是一种发展方向。车门内板 车门内板的构造基本上类似于仪表板，由骨架、发泡和表皮革构成。以红旗 轿车和奥迪轿车为例，车门内板的骨架部分由 ABS 注塑而成，再采用真空成形 的方法，将衬有PU发泡材料的针织涤纶表皮复合在骨架上形成。凝固的成型方法，是把表皮材料放在还未 聚丙烯毛
4、坯上，经过压缩，压成为门内板。表皮材料为衬有PP软泡层的TPO, 这类门板易回收再生。中低档轿车的门内板，可采用木粉填充改性PP 板一 纤维层压板表面复合针织物的简单结构E没有发泡缓冲结构，有些货车上甚 至使用直接贴一层PVC人造革的门内板。方向盘方向盘一般采用自结皮硬质PU泡沫材料高压或低压发泡而成。方向盘结构 要求挺拔、坚固、轻便、外韧内软，并能耐热、耐寒、耐光、耐磨。因此，包 覆物多用改性PP、PVC、PU、ABS等树脂，骨架一般选用钢骨架与铝压注而成, 考虑到轻量化，现在也有用玻璃纤维增强PA替代铁芯的趋势。外饰件汽车保险杠 保险杠是汽车的主要外饰件之一。保险杠一般采用模压塑料板材、改
5、性 PP 材料，或用玻璃纤维增强塑料经模压、吸塑或注塑成型。桑塔纳轿车的面板材 料是采用共聚丙烯加热塑性弹性体，再加入其它助剂，经注塑成型的。根据不同车型的要求，某些车型的保险杠需要喷漆，如捷达王、新捷达、 别克等车的保险杠都进行了表面喷漆。而桑塔纳和奥迪100 等就直接采用注 塑成形的保险杠，但要求保险杠与车身同一色泽。保险杠表面经喷漆后，色泽 漂亮，但成本增加近一倍，而且喷漆后的保险杠，其回收再生料的耐寒性和伸 长率大幅度降低，不能再用于制造保险杠。所斯太尔王的保险杠及前脸连在一 起，主要采用 SMC 压制而成，质量轻，强度高。散热器格栅 散热器格栅是为了冷却发动机而设置的开口部件，位于车
6、体最前面，往往把 汽车的铭牌镶嵌其间，是表现一辆汽车风格的重要部件。目前 制成。桑J经注塑成型使用时需加入耐候性助剂，色泽为黑色。小红旗的格栅是ABS/PC合金经注塑成型后，再用 喷漆喷敷，当然，也有用耐候性较好的 ASA 材料，在注塑成型后，表面可不经 涂装。表面不涂装的散热器格栅，其成本将降低 50%。最近，出现了以聚酯弹 性体为材料的格栅，经表面溅射金属铬后使用，此种格栅备受用户的青睐。翼子板 翼子板（也叫挡泥板）的作用是，在汽车行驶过程中，防止被车轮卷起的砂 石、泥浆溅到车厢的底部。因此，要求所使用材料具有耐气候老化和良好的成 型加工性。桑塔纳轿车左右前轮的上方有2个翼子板，重约1.8
7、Kg，它是用增 韧改性 PP 经注射成型而成；现在，翼子板用塑料多为 PU 类，也有采用树脂制 作的。今后，用PA/PP合金注射成型是一种发展方向。导流板 导流板通常具有轻量、高刚性、设计新颖并呈流线型等特点。根据不同车型的要求，一般可采用SMC （片材模塑材料）、FRP、mPPO等材料，也可用改性 PP和ABS。经中空成型的导流板成本低，且表面易涂装，重卡斯太尔王的导流 板就是用 FRP 制作的。灯类对于前大灯来说，考虑到大灯玻璃的透明性、耐热性、耐冲击性以及易于成 型性，多数采用表面涂敷硬膜的PC,从而进一步提高了耐擦性和耐候性。对于 后排指示组合灯，其灯罩材料选用PMMA，灯壳材料选用填
8、充改性PP,它们之间 用热熔胶粘接剂粘接。随着振动焊接技术的发展，灯壳材料开始采用耐热 ABS，这样灯壳和灯罩之间可采用振动焊接的方式，也便于材料的再生利用。汽车塑料未来的发展塑料制品不仅能够减少零件数量，在降低噪声方面也起到了很好的作用。生 产厂家应利用塑料制品成型的特点，尽量是多个零件一体化，减少数目，设法 达到一次成型复杂零件的目的。汽车上塑料的使用量每年呈增长趋势，可以预 测：这种趋势在今后还将继续。今后的车用材料有从金属向塑料过渡的趋势。1、以 PP、ABS 为主导的市场据英国应用信息（AMI）报告，到2000年为止，轿车零部件消耗的热塑性塑 料仍然以年均超过 6%的速度递增，而由于
9、 PP 价格低廉且性能优越，所以汽车 内外饰件的发展将以 PP 为主，现在市场上使用的 PP 零件占市场份额的 42%， 且可望以每年 8%的速度增长，特别集中的汽车内饰方面。2、应用范围正在扩大塑料在汽车中的应用范围正在由内饰件向外饰件、车身和结构件扩展，今后 的重点发展方向是开发结构件和外装件。3、开发复合型材料复合型材料在汽车零部件上的应用也越来越显示其强大的生命力。汽车上使 用复合材料的零件主要是仪表板、门护板、顶盖内护板、地毯、座椅及包裹架 护板，它们基本上是由表皮 （塑料、织物、地毯），隔音减振部分（泡沫或纤维） 和骨架部分组成，这种形式的零件除满足一定的使用功能外，又使人感到舒适
10、 美观，而且由于该种材料生产工艺简单，成本低廉、适用性强而发展得比较迅 速，它将是今后汽车内饰材料的主要发展方向。4、工程塑料的需求量将逐年增大工程塑料，尤其是高性能工程塑料因其具有良好的机械性能、综合力学性 能，还有耐热、耐酸，寿命长，可靠性好，而越来越广泛地用于汽车工业，其 前景非常好，例如发动机上的一些零部件像调速阀、机动盘、气流盘、水泵、 输油管、皮带轮罩、冷却风扇、油门踏板等等已开始使用 PA、PPS、PBT 等注塑 或吹塑成型。5、玻璃纤维增强塑料的应用也有进一步扩大的趋势 玻璃纤维增强塑料俗称“玻璃钢”，具有质轻、比强度高、耐腐蚀、电绝缘、耐瞬时高温、传热慢、隔音、防水、易着色，
11、能透过电磁波，成型方便， 具有可设计性等优点，广泛用于生产保险杠、车顶盖、导流罩、电瓶托架、挡 泥板、前脸部件、裙边部件及车身壳体等。6、向安全性方面发展在现今交通事故不断、乘客安全受到威胁的情况下，部分内饰零件的安全性 检验己纳入议事日程。比如，仪表板上表面的头部冲击试验；其下边缘的膝盖 撞击试验；座椅靠背的身体冲击试验等，均要求被检验的内饰塑料不能碎裂， 更不能碎片四溅或出瑰棱角伤人。因此，汽车内饰零件不仅要求舒适美观，更 要求能保护乘客安全。7、废旧塑料的再生利用塑料应用面临的挑战尽管汽车塑料应用不断增加，但不可回避的是，汽车塑料应用发展正面临 着回收问题的制约和轻金属材料技术发展等方面
12、的挑战。塑料应用虽然具有诸 多优点，但相对金属材料而言，一方面，塑料材料成本偏高；另一方面，塑料 部件的回收成本偏高，特别是纤维增强热固性复合材料的回收更困难。所有这 些因素都成为制约塑料应用发展的障碍。值得注意的是，近年来高强度钢板、镁合金等新材料应用技术发展迅速， 特别是镁合金在轿车仪表板骨架、前端支架、座椅骨架等应用方面已成为塑料 材料的竞争对手。因此，塑料材料企业和零部件企业必须加快新技术的开发， 通过降低成本、提高材料的回收利用性来迎接挑战，以获得可持续发展。对汽车塑料零部件开发的一些建议近年来，面对国际汽车巨头不断加大进入中国市场的竞争压力，提高自主 开发能力已成为中国汽车工业实现
13、可持续发展的重要途径。当然，要实现整车 的自主开发首先必须实现零部件的自主开发。塑料在汽车上的每一种应用都包含着要解决结构设计、制造工艺与装备、 材料选择与改性等方面的问题。除此之外，还必须解决制品的表面或涂装、联 接、试验评价等问题，所有这些都被称之为应用技术。根据自主开发的需要， 要求塑料零部件商、材料供应商和主机厂应联合起来，针对未来新车型开发的 需要，开展一些诸如塑料车身覆盖件、塑料挡风玻璃、行人保护系统、轻量化 隔音降噪系统等塑料新材料零部件应用技术的研究工作。根据目前的实际情况，建议国内的相关企业首先应加强低压成型等低成本 制造工艺技术与装备的研究，开发出低成本、高柔性的塑料零部件制造工艺。 通过降低大型塑料部件所需模具和工艺装备的成本，达到降低塑料件、特别是 大型塑料车身覆盖件的成本的目的，以促进塑料车身技术的发展。面对国际汽车塑料应用技术的快速发展，对于中国的汽车塑料加工工业而 言，尽快提高自主开发能力已显得非常迫切。为此，需要塑料材料供应商、塑 料零部件生产商以及汽车主机厂共同努力，开创中国汽车塑料技术的新天地。
