CY-B轴向柱塞泵维修、安装、选型、功率计算等技术解决方案

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1、Q*CY14-1B轴向柱塞泵维修、安装、选型、功率计算等技术解决方案 Q*CY14-1B轴向柱塞泵维修、安装、选型、功率计算等技术解决方案Q*CY14-1B：斜盘式手动变量柱塞泵/马达-型号说明MCY14-1B：斜盘式定量柱塞泵/马达-系列规格在公称压力为31.5MPa下，还派生有1.25、5、13、16、32、100ml/r排量规格Q*CY14-1B：斜盘式手动变量柱塞泵/马达-功率计算N=QP/(60) (Kw ) 实际使用的电机功率Q流量 L/min(实际使用流量)P压力 MPa(实际使用压力)总效率 可取0.85用户可按实际使用负荷照上列公式计算后选用电机。Q*CY14-1B：斜盘式手

2、动变量柱塞泵/马达-使用须知1、安装联接方法CY型轴向柱塞泵系单向旋转泵，一般均为正向旋转（从轴端看顺时针方向，反之为反向；用户若需反向旋转泵请在订货时说明）。因此，安装时应首先注意旋转方向，进出油口接管也应符合泵上标记要求。注意在泵使用前要向回油口（朝上）内加满油。油泵可以用支架或法兰安装，泵和原动机应采用共同的基础支座。支架、法兰和基础都就有足够的刚性，以免油泵运转时产生振动。对于流量大于或等于160L/min的泵，由于原动机功率较大，建议不要安装在油箱上。泵的传动轴与原动机的输出轴安装的同轴度误差及其找正方法如下：（1）支架安装：原动机输出轴与支架安装精度的检查方法见下图；左图中，同轴度

3、误差为0.05；右图中，垂直度误差为0.05（R为泵安装螺孔分布圆半径）；（2）法兰安装：在这种安装形式中，如果原动机与泵之间是采用联轴器联接，则其安装精度检查方法同上图。如果将泵轴直接插入原动机输出轴内，则其安装精度检查方法见下图。泵和原动机传动轴之间应尽可能采用弹性联轴器联接，所用弹性联轴器也应符合有关标准。推荐采用梅花形联轴器或弹性圆柱销联轴器。以免泵轴承受径向力。推荐用户使用本厂生产的CY-Y型油泵电机组。既方便实用，又可以提高泵的使用寿命。在工作环境震动不大，原动机工作又平稳（如电动机）的情况下可直接采用弹性联轴器联接。若原动机震动较大（如柴油机或采用皮带轮、齿轮传动者）建议按右图方

4、式安装。泵安装支架和原动机的公共基础要有足够的刚度。 液压管道安装前应严格清洗，一般钢管应进行酸洗，并经中和处理。清洗工作应在焊管后进行，以确保管道清洁。若在高温环境下工作，应采用有效散热措施，务使泵体的任何外露部分温度不超过80（如超过应加装冷却装置）。油泵允许旋转90安装，也可以立式安装（右图），不管何种安装方法，其泵壳外泄油管均应超过油泵轴承中心线以上，以润滑油泵轴承。油泵安装时应尽可能考虑使油箱液面高于泵的进油口（图a）。也可将油泵装在油箱上自吸（图b）。进油管应尽可能短而粗，弯头最多不超过二个。泵的自吸高度不应大于500mm或自吸真空不大于0.016Mpa。条件许可的话，应尽可能采用

5、如图a的方法安装油泵。 按图a方法安装时须注意以下事项：油箱的最低油面至油泵中心的距离应300，泵可以小偏角启动自吸；进油管通径不小于推荐的数值，截止阀的通径应比进油管大一档；油泵的进油管长度L2500mm，管道的弯头不得多于两个，进油管端至油箱侧壁的距离H13D，至油箱底面的距离H2D；对于流量大于160L/min的泵推荐采用倒灌自吸。在油泵壳体上有二个对称的泄漏油口，其中一个泄漏油口一定要直接接通油箱，另一个可以用螺塞堵住。油泵泄油管背压不超过0.035Mpa以免壳腔压力过高,造成轴端橡胶密封漏油。油泵长期小偏角工况下工作，因泄漏较少，不易带走热量应采用强制冷却方法（左图）。2、工作用油本

6、系列油泵的工作用油液推荐采用低凝液压油、抗磨液压油、航空液压油及精密机床液压油等。正常工作油温为1565，理想工作油温504，运动粘度为2743mm2/S油液在正常工作温度下工作，应保证其运动粘度在65时不低于27mm2/S，15时不高于43mm2/S。冷启动时由于油液运动粘度大而造成的自吸真空应不大于0.016MPa，油液清洁度控制在NAS10级（或19/16）以内，清洁度差将显著影响油泵寿命！油泵初始使用一个月或连续使用一段时间后，应重新检查油液清洁度，并更换或清洗滤器。不合格的油液要更换新油。油液换油标准规定如下（符合下列条件之一应换油）（1）粘度变化：比初始使用时粘度变化大于1015%

7、；（2）酸 值：大于0.5mg KOH/g；（3）水 份：大于0.1%；（4）比 重：比初始使用时变化大于0.05。3、油箱及滤清油箱设计应考虑有合理的容积，能保证泵在正常的油温下工作，充分考虑地区不同和工作性质差异，必要时应加冷却和加热装置。油箱进气口应装有空气过滤器，其余部分须密封，以免灰尘进入油箱，箱内应设置隔板来消除回油时带来的气泡，隔板上装有80目滤网。液压系统应在回油部分设置1020的精滤器，以维持系统油液清洁。（泵泄漏油管不准装精滤器，以免使壳体腔压力增大，造成骨架密封处漏油。）4、运转运转前检查油泵安装是否正确可靠，联轴器安装是否合乎要求，用手转动联轴器是否有卡死现象。初始使用

8、或长期存放后运转时，应在启动前在泵的壳体内注满清洁的工作油液，否则不准启动！启动时要检查泵的转向是否正确！将系统中溢流阀等调节到最低值，严禁有负荷启动！泵启动时应先点动，正常出油后再连续运转。在运转一定时间后无不良现象发生，再逐步调节到所需压力和流量。溢流阀最大调节值不超过35Mpa。泵停用三个月以上而重新使用时，应首先空运转半小时。运转中发现泵有异常升温、泄漏、振动和噪声，应立即停车进行检查。油泵停车时，应先卸荷，后停机。5、敬告用户用户所使用油液的清洁度是延长泵使用寿命的关键！请务必按本说明书上“使用须知”中的有关要求执行。Q*CY14-1B：斜盘式手动变量柱塞泵/马达-故障处理故障 可能

9、引起的原因 处理理方法 油泵建立不起压力 ， 流量不足 。 吸入管道上安装的滤油器或阀门阻力太大，吸入管道过长，或油箱液面太低。 吸入通道上管路接头漏气。 油的粘度太大或油温太低。 减小吸入通道上的阻力损失，增高油箱的液面。 用清洁的黄油涂于吸入管道上各接口处检查是否漏气。 更换较低粘度的油或将油箱加热。 配油盘与泵体之间有脏物，或配油盘定位销未装好，使配油盘和缸体贴合不好。 拆开油泵，清洗运动副零件重新装配。 变量机构偏角太小，使流量太小、溢流阀建立不起压力或未调整好。 加大变量机构的偏角以增大流量，检查溢流阀阻尼孔是否堵塞、先导阀是否密封，重新调整好溢流阀。 系统中其它元件的漏损太大。 更

10、换有关的元件。 压力补偿变量泵达不到液压系统所要求的压力，则还必须检查：1、变量机构是否调整到所要求的功率特性。 2、 当温度升高时达不到所要求的压力。 1、 重新调整泵的变量特性。2、降低系统温度或更换由于温升高而引起漏损过大的元件。 油泵噪音过大 噪音过大的原因是吸油不足，应该检查液压系统： 1、 油的粘度过大，油温低于所允许的工作温度范围。 2、 吸入通道上阻力太大，过滤滤部分堵塞，管道过长弯头太多。3、 吸入通道上漏气。 4、液压系系统漏气（回油管没有插入液面以下）。 5、 泵轴与电机轴同轴度差，产生振动。 6、 油箱中油液不足。 7、油箱中通气孔被堵。 用以下方法排除故障： 1、 更

11、换适合于工作温度的油液或起动前加热油液。 2、 减少吸入通道阻力。 3、 排除漏气（用黄油涂于接头上检查）。 4、 把所有的回油管均插入油面以下 200mm 。 5、 重新调整泵轴与电机组同轴度 0.05 。 6、 适当增加油箱中的油液，使液面在规定范围内。 7、清洗油箱上的通气孔。 如果正常使用过程中油泵突然噪音增大，则必须停止工作。其原因大多数是柱塞和滑靴铆合松动，或油泵内部零件损坏。 请制造厂检修，或由有经验的工人技术员拆开检修。 油液和油泵温升太高 油的粘度过大。 油箱容积太小。 油泵或液压系统漏损过大。 更换油液 加大油箱面积，或增加冷却装置，检修有关元件。 油箱油温不高，但油泵发热

12、可能是以下原因： 1、 油泵长期在零偏角或低压下运转，便油泵漏损过小。 2、 漏损过大使油泵发热。 3、 装配不良，间隙选配不当。 1、 在液压系统阀门的回油管上分流一根支管通入油泵下部的放油口内，使泵体产生循环冷却。2、 检修油泵。3、 按装配工艺进行装配，测量间隙重新配研，达到规定合理间隙。 油泵回油管回油太多 配油盘和缸体，变量头和滑靴二对运动副磨损。 更换这二对运动副。 泵密封处渗漏 主要原因是密封圈老化造成。应具体检查渗漏部位。 拆检密封部位，详细检查 O 形圈和骨架油封损坏部分及配合部位的划伤、磕碰、毛刺等，并修磨干净，更换新密封圈。 一、 轴端骨架油封处渗漏。1、 骨架油封磨损。

13、2、 传动轴磨损。3、 油泵的内渗增加或泄油口被堵，低压腔油压超过 0.05Mpa, 骨架油封损坏。4、 外接泄油管径过细或管道过长。 1、 更换骨架油封。2、 轻微磨损可用金相砂纸、油石修正，严重偏磨应返回制造厂更换传动轴。3、 清洗泄油口 , 检修两对运动副，更换骨架油封，在装配时应用专用工具，唇边应向压力油侧，以保证密封。4、 更换合适的泄油管道。 二、“ O ”形密封圈处渗漏。 A 、变量壳体（端盖）与泵壳连接部位渗漏。 1、 “ O ”形密封圈老化。 2、 配合部位，如导入角、沟槽划伤，碰毛、不平等，造成密封件切边损坏。 3、 油箱内污垢、焊碴、铁屑等杂物未清洗干，运转中随油液流入密

14、封部位，损坏密封圈。 B 、变量壳体上下法兰、拉杆、封头帽、轴端法兰等“ O ”形密封圈处渗漏。原因同上。 C 、 YCY14-1B 泵变量壳体上法兰渗漏。 1、 密封青壳纸垫损坏。 2、 弹簧芯轴磨损增加，渗漏量大。 3、 法兰面不平。 A 、更换“ O ”形密封圈 1、 由有经验的工人、技术人员拆开变量壳体（避免变量头脱落碰伤）更换“ O ”形密封圈。 2、 修正划伤、碰毛部位。更换新密封圈。拧紧螺钉时要对称均匀，防止密封圈切边。 3、 按说明书要求清洗油箱、滤清液压油并严格密封油箱，更换密封圈。 B 、拆开密封部位，处理方法同上。 C 、 1、 更换青壳纸垫。 2、 更换弹簧芯轴，其配合间隙 0.0060.01 。 3、 研磨法兰平面。