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1、温1、 温度、注射成型的主要工艺参数：料温：影响塑化和注射充模。 主要取决于料筒和喷嘴俩部分温度。模温：影响充模和冷却定型。 通常由通入定温的冷却介 质控制。脱模温度低于成型塑料的热变形温度。最佳料温使物料具有良好的性能，且不产生变质的温度。一般螺杆注射机的最佳料温比柱塞注射机低 1020 度。合适料温判断：采用对空注射观察法或直接观察塑件的质量好坏。对空注射时，如果料流均匀、光滑、无泡、色泽均匀则说明料温不合适。如果料毛糙、有银丝或变色现象说明不合适。2、压力:注射成型时需要选择与控制的压力有 : 注射压力、保压力和塑化压力。注射压力与注射速度相符相承， 对塑料的流动和充模具有决定 作用。保
2、压力和保压时间密切相关， 主要影响模腔压力以及最终成型 质量。3、成型周期二、设置加强筋的目的：在不增加塑件壁厚的情况下增加塑件的刚 性防止塑件变形。筋条方向不妨碍脱模、不能使塑件壁厚不均匀。 三、塑件尺寸精度和表面粗糙度1、塑件尺寸精度：所获塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所得塑件的准确度 磨具制造精度和磨损程度影响因素：塑料收缩率的波动以及成型时工艺参数的变化、 效变化和模具结构形状等。塑件成型后时2、塑件比哦啊面粗糙度：塑件的外观要求越高，粗糙度越低。 成型时尽可能的从工艺上避免冷疤、 云纹等缺陷产生除此之外主 要取决于与型腔的粗糙度。磨具比塑件精度高 1-2 级。四、注射膜结构 成
3、型零部件：是指动、定模部分中组成模腔零件。 （凸模或型芯、 凹模、镶件等组成）决定塑件的尺寸形状。 、浇注系统：熔融塑料从注射机喷嘴进入模腔所流经的通道。（主 分流道、浇口、冷料穴） 、导向机构：分为动膜与定膜之间的导向机构和顶出的导向机构俩 大类。 、脱模机构：常见得有推杆、推板、推管脱模机构。 侧面分型与抽芯机构： 在塑件侧面有凹凸形状的孔或凸台时就要侧 分型。 加热和冷却系统 排气系统 支撑零部件 开模行程：是指动模固定板能够移动的最大行程。模具是 依靠动模固定板的移动实现合拢或打开，确定开模行程的需 要量时，应以保证打开后顺利取出为度。五、注射机的技术参数1、公称注射量 ：反应了注射机
4、能够生产塑料的最大质量，表征注射 机规格的主要参数。理论注射量=注射机料筒截面积X螺杆的最大行2、注射压力： 作用是克服熔料从料筒流经喷嘴、流道和充满型腔时 的流动阻力， 给予熔料充模的速率以及对模内的绒料进行压实， 确保 制品的尺寸和重量精度。3、锁模力： 表示注射机规格大小的主要参数。4、塑化能力 ; 指一小时内塑化装置所能塑化的熔料量。 接近注射机最 大注射量是需要校核。5、合模装置尺寸六、开模行程的图示法1、与模后无关 图见 84也 5-20 和 5-21 单分型面的最大开模行程： SmaxA H + H2 + (5-1O) mm 双分型面的最大开模行程 SmaxA H1+H2+a+(
5、5-10) mm 式中H制品所用的脱模距离 a-取出浇注系统凝料的必须长度H2制品高度(包括与制品相连的凝料)2、与模厚有关见课本 85 页。七、定位圈的尺寸 一般情况下注射成型过程中均要求模具的主流道中心线与机筒喷嘴 中心线重合。因此，定模板固定板中心都开有一个定位孔。要求模具定模板上凸出的定位圈与注射机固定模板上的定位孔呈较松的的间隙配合。八：浇注系统的组成、分类以及作用1、 作用是使塑料熔体平衡，且有地填充到型腔中，并在填充和凝 固过程中把压力传递给各部分以获得组织紧密，外形清晰的塑 料制品2、 分类普通浇注系统3、 直浇式；适用于立式/卧式注射机主流道垂直于分型面 横浇式 只适用于角式
6、注射机 主流道平行与分型面4、组成a 主流道 是熔融塑料进入模具最先经过的部分b 分流道 熔融塑料的过度段 , 使塑料流向平稳转换，多型腔分流道向 各型腔分配塑料的作用。c、浇口：使分流道输送来的熔融塑料在进入型腔时产生加速度，可以迅速充满型腔。 、成型后浇口塑料迅速冷凝，以封闭型腔，防止塑料产生倒流，避免型腔压力下降过快以致塑件出现缩孔和凹 陷。 成型后便于浇注与塑件分离。d、冷料穴、作用是贮存俩次注射间隔中产生的冷料头，进入型腔造成塑件熔接不牢，影响质量，甚至堵塞注浇口，而造成成型不满。主流道的尺寸应当适宜：一般情况下主流道进口端面直径4-8m m比喷嘴直径大0.5-1m m。主流道应成圆
7、锥形，锥角2 -4 。 对流动性差的可为 6-10 。九、多型腔模具的浇注系统流动平衡1. 流动支路平衡相对于主流道按一定布局分布的各个型腔的分流道、 浇口， 其长度、截面、形状和尺寸都完全相同，即到达各型腔流动支路 是完全相同。 各个流动支路加工误差很小， 就能保证浇注系统平 衡，各型腔同时充模。2. 熔体压降平衡 当各型腔所成型的塑件不同，或者数量太多以及由模具总体结构所限制难于采用各流动支路平衡法时， 可以使各个型腔分 流道的截面、形状和大小相同，但长度不同，进入各个型腔的浇 口截面大小也因而不同。使熔体从主流道经不同长度的分流道， 并经过截面大小不同的各型腔浇口产生相同的压降， 从而使
8、各个 型腔充满。直浇口：熔融塑料经主流道直接进入型腔的浇口为直浇口 位置：一般在制品表面或背面。特点：塑料熔体直接从主流道进入模腔，物料流程短、压力 损失小。缺点：由于流道尺寸大， 冷却冻结慢， 需较长时间保压补缩， 还容易在进料处产生较大的残余应力， 导致制品翘曲变形，凝料留在塑件需要修正适用范围 : 适用于单腔模具和大型塑件以及一些高粘度塑料。侧浇口：设置在模具分型面处，从塑件的内侧或外侧进料，截面为矩形的浇口。位置：开设在分型面上。优点：可根据制品的形状特点灵活选择位置，可以调整充模 时的切变速率及浇口冻结时间（通过改变浇口截面的 高度或宽度实现）浇口的位置选择（考虑方位对塑件的影响）1
9、. 如果浇口在 A 处 , 分子取向方向与周向应力方向垂 直，此件使用几个月后而产生开裂。2. 如果开在B处的位置，分子取向沿着周向应力的方向，从而使应力开裂现象增大。课本 110 页 图 6-27分型面的形成 详见 P115 图 7-1有：水平、阶梯、斜、异形、哈夫模、成型芯六种分型面。成型零件主要包括：凹模、凸模、型芯、镶拼件、各种成型杆 与成型环。整体嵌入式凹模的特点和适用场合：特点：型腔部分仍用整体材料加工制造而成，但它们必须嵌 入到固定板或特制的模套中才能使用。适用场合：适用于小型多腔注射模或节约优质材料的场合。 合模导向机构的功能保证动定模部分准确对合。一次推出机构： 塑件在推出机
10、构的作用下，通过一次推出动作就能将塑件 全部脱出的机构，又称简单脱模机构。熟记 180 页图 9-3滑块在导滑槽中滑动平稳、不应该发生卡滞跳动现象。详见 209 页图 10-9掌握 211 页图 10-12 会画压缩模分类1. 移动式压缩模：特点：模具不再压力机上固定，结构简单生产周期短 缺点：劳动强度大、效率低（纯手工）2. 半固定式压缩模 : （小批量） 特点：便于安装嵌件和加料，用于小批量生产，减小 劳动强度。3. 固定式压缩模： （适用于批量较大或形体较大的塑件） 特点：生产效率高、劳动强度低、开模振动小、模 具寿命长。缺点：结构复杂、成本高、安放嵌件不方便。压注模的分类：1. 普通压力机用压注模a. 移动式压注模：适用于制品批量不大的压注成型生产b. 固定式压注模：2. 专用液压机用压注模（辅助柱塞式压注模） 优点：合模可靠、能减少溢料飞边。
