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1、（一） 冲裁件工艺性分析生产零件如右图所示。1、 CM-002 落料复合模具2、 制件：圆形垫圈3、 材料：冷轧钢板10A 4、 生产批量：60万/年5、 材料厚度：2mm6、 技术要求：工件要求平整，表面不得有划痕等缺陷。由此可见，此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为冷轧钢板 10 具有良好的塑性，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个 40mm的孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为10mm。工件的尺孔的部分为 IT14 级精度。尺寸精度比较低，普通冲裁完全能满足要求。（二） 冲压工艺方案的确定该工件包括冲孔和落料的两个基本工序，可能有以下3种冲压工艺方案：方案一： 先落料，后冲孔。采用
2、单工序模生产。方案二： 落料冲孔正装复合冲压。采用复合膜生产。方案三： 冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。优劣性比较：方案一： 模具结构简单，但需要两道工序两副模具，生产成本高，生产效率可以满足中小批量生产要求：但此工件材料较软，厚度较小，落料后冲孔时操作不方便。方案二： 只需要一幅模具，工件的精度及生产效率都较高，保证工件的平整要求。工件的最小壁厚10mm，大于凸凹模许用壁厚1.8mm。冲压后成品留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三： 也只需要一副模具，生产效率更高，操作方便，工作精度也能达到要求：但此工件生产为中小批量。通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲
3、压生产采用方案二为最佳。（三） 模具主要设计计算（1） 排样方式的确定及其计算排样方式的确定：根据工件的特点，采用如图1-1所示的排样方法，搭边值取1.2mm和1.5mm，无侧压装置时的条料宽度B的计算：查表得，两工件之间的距离a1=1.2mm,沿边a=1.5mm。进料步距n=26.2mm.条料宽度B= (D+2a+)0- ，查表得=0.5式中，B为条料宽度；D为工件直径；a为沿边搭边值；为条料公差值所以B=97.40-0.5mm （2） 材料利用率的计算：方案A:布距A为26.2mm，查板材标准，选10002000mm的钢板。一个步距的材料利用率为：69.56%总材料利用率为：65.45%方
4、案B： 交叉双排斜对排 剪裁10次剪成宽97.4mm的条料10条每条可冲78件，一共可冲裁出780件一个步距的材料利用率：75.48%总材料的利用率：72.61%综上所以选用交叉双排斜对排的排样方式（3）冲压力的计算可知冲裁力基本计算公式为计算零件的周长：L=282.6mm，材料厚度2mm，冷轧10钢的抗剪强度取300MPa，Kp=1.3则冲裁该零件所需冲压力为 F= 模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需卸料力和推件力为则零件所需得冲压力为=267.3KN模具压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重
5、合，否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。该零件为中心对称图形，其几何中心即为压力中心（4）冲压设备的选用根据冲压力的大小，根据计算结果冲压设备拟选 J23-40，其主要技术参数如下：公称压力：400kN滑块行程：80mm最大装模高度：330 mm闭合高度调节量：65 mm滑块中心线到床身距离：220mm工作台尺寸：460 mm700mm模柄孔尺寸：50 mm70mm电动机功率2.5KW（四） 工作零件刃口尺寸计算 在确定零件刃口尺寸的计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配的方法。结合模具结构及工
6、件生产批量，适宜采用配合加工落料凹模，凸模，凹凸模及固定板，卸料版，制造成本减低，装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按配合加工的方法来计算，具体计算如下：（1）落料件尺寸的基本计算公式为查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm查得凸模制造公差-0.020mm，凹模制造公差+0.030mm,x=0.5有=0.05mm=0.054mm 即 =49.690+0.125=49.4440-0.125（2）冲孔基本公式为查得其凸模制造公差-0.020mm，凹模制造公差0.030mm,x=0.75。有=0.050=(1.5-2)H=（1.5-2）X 21=（31.
7、5-42） 实际上取C=40mm 凹模边长 L=b+2c=50+2 X 40=130 mm 查标准JB/T6343.1-94 凹模宽160mm 因此确定凹模外形尺寸160 x 160x 40mm：将凹模模板制作成薄型形式并加空心垫板后实际凹模尺寸为160 x160 x 45mm 其中空心垫板厚10mm 。 （七） 导（卸）料板，顶料部件，垫板的设计（1）导料板的确定为保证条料的正确送进和毛坯在模具中的正确位置，冲裁出外形完整的合格零件，模具设计时必须考虑条料或毛坯的定位。正确位置是依靠定位零件来保证的。由于毛坯形式和模具结构的不同，所以定位零件的总类很多。设计时应根据毛坯形式、模具结构、零件公
8、差大小、生产效率等进行选择。定位包含控制送料步距的挡料和垂直方向的导料等。 本模具依靠导料板保证条料的正确送进。其材料为45钢，热处理硬度在3640HRC，导料板的间距应等于条料的最大宽度加上一定间隙（一般不大雨0.5mm）导料板的高度H视材料的厚t与挡料销的高度h而定，可查【2】表表2-25取得。材料厚度t/mm挡料销高度h/mm导料板高度h/mm2318（2）卸料装置的确定设计的目的，是将冲裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的制件或废料卸掉，保证下次冲压正常进行。常用的卸料方式有：刚性卸料和弹压卸料板。此次设计选用刚性卸料板，材料选择为45钢，热处理硬度为3242HRC。冲裁时，条料容易粘在凸模上
9、，固需要卸料装置，来使条料脱离凸模。由卸料板、弹性元件、卸料螺钉组成。卸料板形状与凹模相似，厚度h=6mm。（1）卸料板的设计 卸料板的周界尺寸与凹模周界尺寸相同为160mm，厚度为10mm。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为HRC4045. (2) 卸料螺钉的选用卸料板上设置3个卸料螺钉，公称直径为10mm，螺纹部分为M8 x110mm, 卸料螺钉尾部分应有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出 凸模端面3mm，有误差时通过在卸料螺钉与卸料板之间安装的垫板来调整。 （3）顶料块的设计 正装复合模工件一般采用上出料，通常在凹模下加一块垫板，以增加顶件块的行程，顶件块与顶弹器用顶杆相连。（4）垫板的设计垫板装在固定板与上模座或下模座之间，它的作用是防止冲裁时凸模压坏上模座。垫板的尺寸可在标准中查得。垫板的材料一般可选45钢，本模具也选择此材料。（3）卸料装置中弹性元件的计算模具采用弹性卸
