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1、架梁工艺细则一、技术要求1、提梁前，技术人员仔细核对待架成品箱梁合格证，检查外观、梁长、编号以及支座型号、安装位置等，核对无误后方可吊装。提梁采用四点起吊三点平衡原理，吊点设在梁端腹板内侧，吊装梁体时在顶板下缘吊孔处垫以厚度不小于40mm的钢垫板保护梁体；起吊过程控制梁体同一梁端高差10mm和两端高差20mm。2、支座反力控制设备 （1）、油压表采用防震型，其精度等级采用0.4级。最小分刻度0.5MPa。 （2）、千斤顶、油泵、油压表配套校验，千斤顶、油表要定期校正，其期限不超过三个月，校正系数不得大于1.05，到期后，必须送计量局复验，得出回归方程，并做好更换使用记录。 （3）、在使用中发现
2、指针无油压不回零，油表玻璃破损或其它不正常情况，对其准确性有怀疑时，不得继续使用，必须送试验室进行修复，经重新校正合格后方可投入使用。3、灌浆材料注浆材料的28d抗压强度不应小于50MPa，弹性模量不应小于30GPa，24h抗折强度不应小于10MPa；浆体水灰比不宜大于0.34，且不得泌水，流动度不应小于320mm，30min后流动度不应小于240mm；标准养护条件下浆体28d自由膨胀率为0.020.1%。为确保架梁进度，注浆材料采用早强快硬材料，特点2h抗压强度达到20MPa。4、TLJ900型架桥机可架设32m、24m、20m双线预应力混凝土整孔箱梁，采用双导梁简支架设、一跨式下导梁移位过
3、孔。架桥机主要性能参数如下：（1）额定起重能力： 900t（2）架设梁跨： 32m 24m 20m等跨及变跨整孔箱梁（3）梁体起落速度: 00.5m/min（4) 梁体起落高度： 7m（5）梁体横向微调速度： 1.5m/min 微调距离: +200mm（6) 吊梁纵移速度： 03m/min（重载） 06m/min（空载）（7）梁体吊装方式： 三点（8）架设方式： 单跨简支架设（9）过孔方式： 架桥机自身移位过孔；移位速度03m/min，桥面铺设临时轨道，轮轨形式过孔； 辅助支腿运行于下导梁上； 后支腿运行于桥面铺设临时轨道上（10）架设线形： 90 ，R2500m（11）控制方式： 手动、电控
4、、遥控（12）适应坡度： 2%（13）适应工作环境温度： -20+50（14）适应风力： 6级（工作状态）11级（分工作状态）（15）下导梁移位方式及调运机构：下导梁天车起重能力： 80t下导梁天车移动距离： 19m下导梁天车移动速度： 03m/min下导梁移位方式： 前吊梁行车、辅助支腿、下导梁天车等配合作业（16）作业效率： 2孔/8小时（运距8km）（17）外形尺寸： 76m18m13.5m（18)装机容量： 300kw（19）机重： 535t二施工工序与工艺流程1、施工程序为：移梁到提梁区支座安装900吨提梁机装车运梁架梁。2、工艺流程图移梁 移梁支座安装提梁装车运梁喂梁架梁对支座中线
5、落梁千斤顶调梁底标高支座灌浆三 施工要求1、施工准备（1）、箱梁检验和出场 箱梁成品出场前，对箱梁的外观质量（包括砼表面、预埋件表面等）、施工记录、质保书资料、混凝土强度（梁体封端、压浆等）、静载试验（抗裂、挠度），梁体混凝土弹性模量测试等进行验收，并确认出场箱梁的编号与设计要求的待架桥孔编号正确无误。箱梁在制存梁区内移运时，采用900t轮胎式搬运梁机进行。吊运时箱梁设两组四处8个吊点，两组吊点最大中心距31.1m（32m梁），吊装过程中保证各吊点的均匀受力。梁体吊装提升采用液压提升系统，保证梁体四支点处于同一水平面。2、施工工艺 （1）、支座安装支座安装分二步进行，第一步先在存梁台座上进行初
6、步安装，安装利用1台3T的叉车进行，第二步在墩顶支座垫石上进行。 1）、初步安装前应注意以下问题：支座预埋钢板的检查：重点是检查预埋钢板的定位安装尺寸确保准确，检查合格方可进行支座安装工作。支座安装前检查验收：支座进场后必须进行进场检验，查看出厂合格证、附件清单和材质报告单，并按相关要求对支座外观质量和组装质量进行全面的检查，合格方可进场验收存放。支座存放在工地专用的仓库房内，按存放要求摆放，妥善保管，安装前有技术主管签字确认领用，并标明使用部位，严防错发错用或不必要的混淆更换。支座安装和搬运过程中应轻拿轻放严防磕碰和损伤，确保支座的安装质量和外观符合设计施工要求。本工程处于0.1g地震区，支
7、座采用铁路球型钢支座。架梁时必须严格按照图纸要求，注意支座位置的设置。支座按照图纸要求进行安装，各连接杆不得松动，螺栓应拧紧2）、支座墩顶安装支座安装施工前，应对千斤顶和压力表进行校正，校正系数不大于1.05。根据回归方程分别计算不同二期恒载支座反力对应的压力表读数。压力表应采用防震型，级数不应低于0.4，定期校正。支座安装前，检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，合格后方可安装。进行支座安装时，应先分清楚固定支座、多向活动支座、横向活动支座、纵向活动支座类别，支座安装应符合固定端和活动端的设计规定。将支承垫石表面湿润，然后落梁至墩顶的千斤顶上，准备灌浆。（2
8、）箱梁架设根据架桥机工作需要，分为架梁过孔变跨架设最后一跨运梁车托运架桥机桥间转移，五个工况分别介绍：架梁工况工况1 架桥机准备工作完毕；运梁平车喂梁。运梁平车载梁行至架桥机尾部停止制动；前吊梁行车吊具对准梁体前端吊装孔下落；安装吊具。 工况2 前吊梁行车拖梁和运梁平车上后台车配合前移梁体；图示梁体前端行至架桥机主梁1/2处。工况3 梁体继续前移，梁体后端至架桥机尾部；后吊梁行车起吊梁体后端；运梁车返回。前后吊梁行车共同配合前移梁体；工况4 前后吊梁行车载梁行至架桥机架梁段；降低梁体高度距离墩面200mm；前后、左右调整梁体位置，就位梁体；架桥机准备过孔。过孔工况工况1 架桥机架设该孔完毕；于
9、桥面铺设架桥机纵移轨道；解除架桥机后支腿台车下部4个顶；利用辅支腿和前支腿油缸交替动作，使前支腿下调整节离开墩面；工况2 开动后支腿台车电机，使架桥机前移；图示后支腿行至已架梁体梁1/2处。工况3 架桥机前移至设计位置；安装后支腿台车下部4个调整垫块；利用辅支腿油缸，调整前支腿，支平主梁；工况4 前吊梁行车前移吊起下导梁后端；辅支腿台车吊轮吊起下导梁前端；前吊梁行车前移，推动下导梁前移；下导梁行至其中心稍后辅支腿1m处停止，下导梁天车捆吊下导梁；前吊梁行车和下导梁天车吊下导梁同时前移；工况5 前吊梁行车行至前支腿附近停止；解除前吊梁行车捆吊；下导梁天车继续拖动下导梁前移；下导梁天车拖动下导梁至
10、设计位置；支平、调整、稳固下导梁；拆除架桥机临时轨道；全面检查，架桥机准备架梁。变跨工况a、32m跨变24m跨工况1 32m梁体架设完毕。工况2桥面铺设轨道收起前支腿架桥机纵移8m。工况3前支腿自行后退8m，固定；辅支腿后移8m，固定。工况4架桥机前移24m到位。工况5吊运下导梁到位，准备架梁。b、24m跨变32m跨工况1 24m梁体架设完毕。工况2桥面铺设轨道收起辅支腿，前移8m，支撑。工况3前支腿自行前移8m，固定；工况4 架桥机前移到达设计位置。工况5 吊运下导梁到位，准备架梁。架设最后一孔箱梁架设最后一孔时，摘除下导梁前后支撑，并将下导梁置于路基上；同时摘除前支腿下部固定节，并支撑于桥
11、台上，很方便的架设最后一孔。c、运梁车托运架桥机转场工况1运梁车运行到架桥机尾部，支好前支腿，提起辅助支腿，与下导梁天车配合向后移动下导梁工况2前吊梁行车与辅助支腿配合吊运下导梁工况3拆除辅支腿反挂轮，折起辅支腿，前后天车配合吊运下导梁，活动枕梁与前吊梁天车配合吊运下导梁到运梁车上工步4活动枕梁与后吊梁天车配合吊运下导梁与设计位置工况5运梁车低位进入架桥机尾部,支起临时支架1，将后支腿下横梁拆除，放到桥机头部，拆下后支腿上横梁，用前吊梁天车在纵方向上折叠后支腿运梁车进入架桥机下部,后支腿下横梁纵向安放在架桥机上,支起临时支架2、3,拆除临时支架1工况6拆卸后支腿、折起前支腿、借助油缸使架桥机主
12、梁下降1.8m 工况7卸掉油缸支腿垫墩，使主梁下降1.8m，运梁车降到低位， 托运主梁在路间行走（3）、灌浆施工 1）、搅拌测量需灌注空间的体积，计算灌浆料的用量（按2.4T/M3计算）.每个支座应尽可能一次连续灌注完成。TGM灌浆料拌和水以重量计，加水量必须根据随产品提供的检测报告计算得出。水必须秤理后加入，精确至0.1。拌和用水应采用饮用水，使用其它水源时，应符合混凝土拌和用水标准（JGJ63）规定。机械搅拌时，先将灌浆料倒入搅拌机内，边搅拌边加水，加至80%水量，搅拌34min后再加所剩的20%水。一般要求搅拌不少于5min。人工搅拌时，先将灌浆料倒在拌板上，而后加80%水量，搅拌45次后再加所剩的20%水，搅拌4次。搅拌要边翻倒，边插摀。使之彻底均匀，并增大流动性。一般要求510 min。搅拌完的拌合物，随停放时间延长，其流动性降低。自加水算起应在0.5 min内用完。刚搅拌完的拌合物表面上如果有浮水，表明水量过多。应再加一些灌浆料干料，适当搅拌将浮水“吃”光。有浮水会降低膨胀效果。灌浆料中严禁加入
