施工手册冲击钻

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1、一、冲击钻施工技术指导1、施工工序2、施工方法3、施工注意事项4、质检工艺流程、检查项目及标准5、工程质量通病防治冲击钻施工 技术指导一、冲击钻施工技术指导1、施工工序测量放线-平整场地-桩位放线-埋设护筒-钻机就位- 冲击成孔-孔深测定、成孔-一次清孔-下放钢筋笼-下导 管-二次清孔-灌注砼前报检-水下砼灌注-清理桩头-下 道工序施工。2、施工方法施工前做好相关准备工作，保证“三通一平”，施工 人员、机械设备、施工材料到位，满足要求。钻孔前的 准备工作包括桩位放样，整理平整场地，布设施工便道， 设置供电及供水系统，制作和埋设护筒，制作钻孔架， 泥浆的制备和准备钻孔机具等。、场地整理及施工准备

2、施工前施工场地按不同情况进行处理，对于处在水 中的钻孔桩基础都必须搭设施工平台，桩基处在旱地时， 清除杂物后夯压密实即可，施工现场做好临时排水设施。、桩基钻孔桩均使用钢护筒，为保证其刚度，防止 变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。护 筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒周 围和护筒底接触紧密，保证其位置偏差不大于5cm竖直线倾斜度不大于1%、泥浆的制作制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆， 缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘 土直接投入护筒内，使用冲击锤冲击制浆，待粘土已冲 搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻 孔外泥浆池贮存，以便随时补

3、充孔内泥浆。泥浆用水必 须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质 检查，在护筒底下复杂覆盖层进行大直径钻孔桩施工时， 选用的泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确 定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。、钻机就位埋设好护筒后，即可进行钻机就位，使用的钻机为卷 扬机牵引式冲击钻。就位时，只要使钻锥中心对准测量 放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于 5cm、钻孔工艺 开钻前应注意的事项开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时， 还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水， 借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。 为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝 固

4、，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开 始钻孔，冲击钻孔时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m 后，可根据实际情况适当加大冲程加快施工进度，地质 条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。 钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机 发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。钻机必须固定牢固， 严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，机手要随进尺快 慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处 于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头 落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺，反而可能造 成钢丝绳中断、掉锤，放多了，钻头在落到孔底后会向 孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。并随时察看钢丝绳的 回弹情况，耳

5、听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握 勤松动，少量松绳的原则；孔内水泥浆水平面须高出护 筒脚至少以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比 护筒顶面低，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽碴，勤检 查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生 在钻孔过程中应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、高程、挡位、钻头、进尺情况等。每钻 进2m（接近设计终孔高程时，应每或在地层变化处，应 在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标 明土类和高程，以供确定终孔高程。 抽碴时应注意的几个问题A、及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行 造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多， 防止粘结。B、

6、抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次， 使其多进些钻碴，然后提出。C钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过, 每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补， 以免卡钻，准备备用钻头，轮换使用和修补。、检测孔深、倾斜度、直径和清孔钻孔达到设计深度后，且质量满足设计要求并经监理 工程师批准后应立即进行清孔，必须检测孔深、直径和 倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度小于 1%清孔就是在吊放钢筋笼之前，应将附着于护筒壁的 泥浆清洗干净，并对孔内的钻碴、泥砂等沉淀物进行清 除，清孔次数按设计要求清孔后的孔底钻渣沉淀厚度规 定值为标准进行。、泥浆排放对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，

7、根据现场 情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环 境的污染。、钢筋笼材料的检验材料：制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符 合设计图纸的规定。其H级钢筋的力学性能符合钢筋 砼用热轧带肋钢筋(GB1499-91)之规定；I级钢筋的 力学性能符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB13013-91)之规定。、钢筋笼的制作制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋 尽量为整根，需要对接时，采用机械连接方式，接头必 须按照有关实验规范进行试验和验收，套筒每端不得超 过2倍螺距以上的螺纹外漏，以确保钢筋连接质量，同 一断面钢筋接头数不超过总根数的

8、 50%钢筋笼应每隔 2m设置临时十字加劲撑，以防变形，加强箍筋必须设在 主筋内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊。 成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其施工误差直径均 不大于士 10mm主筋间距均不大于士 10mm箍筋间距及 加强箍筋间距均不大于士 20mm、钢筋笼的安装 钢筋笼应在专门的钢筋加工场进行制作， 制好后的 钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工应采用模具标准化 制作。 每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、 节号、质量状况。 为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，钢筋笼保护层垫块推荐采用外购成品，其半径应大于保护 层厚度，绑扎在主筋上，每隔2m左右设一道，每道沿周 围对

9、称设置不小于4块。 安装声测检测管，钢筋笼固定稳定以后，接头处用 胶带封闭严密，不露水不进浆，设置在钢筋笼内侧并固定稳定，超声波检测管70X 6钢管，并超出桩顶50cm 在桩孔内成正三角形布置。 钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测，检测使用的 探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌 和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。 钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇 障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即 停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行 下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌和钢筋笼变形。 每一节放入孔内取出临时十字加劲撑，在护筒顶用

10、 工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和 钢筋笼垂直，吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机 械套管连接或焊接，然后放下钢筋笼，如此循环，入孔 后牢固定位，容许偏差不大于 5cm并使钢筋笼处于悬 吊状态。(11)、灌注砼砼材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备 组成砼的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选 择以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注 及操作为准。集料中的杂物含量，符合规范要求，必要 时清洗和过筛，以除去有害杂质。 拌制砼用水在使用前做水质化学分析，试验按JTJ056-84规定进行。 砼所用水泥符合GB175-85的规定，所有水泥都必 须经合格分供方评定后，从批准的厂家

11、进货；水泥进场 时，必须附有水泥出厂合格证，并且经检验合格后方得 使用。 所用混凝土配合比要申报审批和验证。 导管、漏斗和储料斗的制备导管是灌注砼的重要工具，用3mm厚钢板卷制焊成， 其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定， 不得小于250mm导管分节长度应便于拆装和搬运、并 小于导管提升设备的提升高度，中间节一般长 2m左右， 下端节可加长至4-6m,漏斗下可配长约1m的上端节导 管，以便调节漏斗的高度。中间节两端焊有法兰、以便 用螺栓互相连接。法兰厚度 10-12mm法兰边缘比导管 外壁大出40-50mm 直径12-16mm 螺栓孔6-8个。在一 端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢

12、丝绳用，上下两 节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫付圈，其宽度外侧齐法兰 盘边缘，内侧稍窄于法兰内缘，导管在使用前，应对其 规格、质量和拼接构造进行认真检查，并做拼接、过球 和水密、承压、接头、抗拉等试验。漏斗用2-3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形，在距漏 斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个，圆锥 形漏斗上口直径取800mm高为900mm锥形漏斗结构尺 寸为1000 X 1000 x 800mm插入导管的一般长度均设 15cm)储料斗采用3mm厚钢板及加劲肋制做，底部做成斜 坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽 下接漏斗。(12) 、砼的拌合钻孔桩配合比设计时坍塌落度取18

13、-22cm之间，骨料 采用机制碎石，粒径，最大不超过4cm,水灰比用。每立 方米砼水泥用量符合试验要求，实配标号比设计标号高 10-15%。拌制砼前，先精确称量每盘砼所需的砂石材料，拌合用水以体积称量，袋装水泥按每袋50kg计算，散装水泥 以料斗来配。搅拌时间从所有材料进鼓加水到排出，不 小于2分钟，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料 全部倒完。如果搅拌机停用超过 30min时，将搅拌机彻 底清洗后才能拌合新砼，为保证灌注砼的连续性。(13) 、钻孔桩砼灌注 灌注前应检查拌和站、料场、浇注现场的准备情况， 确定各项工作准备就绪后方可进行。混凝土拌合物运至 灌注地点时，应检查其均匀性与塌落度。如

14、不符合规范 要求，不得使用。 首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度以上的需要，其中导管底至桩底距离一般为 ，砼入孔后， 应连续灌注，不得中断。在灌注中，应保持孔内的水头 高度，导管的埋置深度宜控制在 26m并应随时测探孔 内砼面的位置，及时调整导管埋深计算出导管内埋置深 度，如符合规范要求，即可正常灌注。如发现导管内进 水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋 骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝 土上升到骨架底口 4m以上时，应提升导管，使其底口高 于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注 开始后，应紧凑、连续地进行，严

15、禁中途停顿。 要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的 测量和记录工作，可按照每灌注 8用测一次（约一罐车混 凝土），及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。在进行 水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注（若将泵管直接伸入导 管里面进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易 产生高压空气囊，从而形成堵管）。 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减 小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加， 对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时， 可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工 作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢, 以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 为确保桩顶混凝土质量，灌注的桩顶标高应比设计 高出一定高度，一般为，以保证混凝土强度，多余部分 应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。(14)、清理桩头等桩头砼强度达到设计值的25%寸，立即拆除护筒并 凿除桩头多余砼。达到桩顶设计标高，凿除桩头砼采用 人工手工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法 进行。3、施工注意事项、地质的复堪，在钻孔范围内选择钻孔地点，对桩 基础所在位置地质进行检查，看是否与设计相符合，对 于大型的、桩径大、数量多的工程还是有必要的；对于 特大型工程还应该。、根据现场状况，选择施工方式，或者围堰，是否 需